Профил радијатора је мале величине, а производи са симетричним облицима су лакши за производњу. Већина профила радијатора су равни и широки, са већим спољним димензијама, а неки су и асиметрични. Дубина и ширина између пераја су велике, што отежава производњу. У процесу ингота, калупа и екструзије, многи аспекти су потребни за сарадњу како би се успешно произвео профил радијатора. Легура која се користи за екструдирање профила хладњака треба да има добру силу екструзије и топлотну проводљивост. Обично коришћене легуре су 1А30, 1035, 6063, итд. Легура 6063 има добре механичке особине поред добрих перформанси екструзије, тако да се легура 6063 тренутно широко користи.
Производња алуминијумских радијаторских профила треба да почне од квалитета ингота, материјала калупа и дизајна, смањења силе екструзије и процеса екструзије.
1. Захтеви за квалитет ингота
Током процеса ливења, садржај нечистоћа у легури треба строго контролисати како би се осигурала чистоћа растопине легуре. За контролу садржаја Фе.Мг.Си у легури 6063. Садржај калијум сулфата треба да буде мањи од 0.2 процента, а садржај калијум сулфата се генерално контролише унутар доње границе коју одређује држава, садржај Мг је 0.45 процената ~{{7 }}.55 процената, а садржај Си је 0.25 процената ~0.35 процената. У процесу ливења, потребно је извршити довољан третман хомогенизације како би се обезбедила униформност структуре и својстава ингота.
Површина ингота треба да буде глатка и без тумора сегрегације и лепљења песка. Крајња страна ингота треба да буде равна, и не би требало да буде исечена у облику степеница или нагиб сечења треба да буде превелик (нагиб сечења треба да буде унутар 3 мм). Због степенастог облика или превеликог нагиба резања, када се равна матрица користи за екструдирање профила за расипање топлоте, крајње површине ингота и матрице нису уједначене без дизајна преграде. Неки делови прво долазе у контакт са калупом, изазивајући концентрацију напрезања, што је лако стиснути профил зубаца калупа, или изазивају недоследан редослед пражњења, што је лако изазвати блокаду калупа или лоше екструзионо обликовање.
2. Захтеви за калупе
Пошто је већина калупа са профилисаним површинама радијатора витки зуби, они морају да издрже већу силу стискања, а сваки зуб мора имати већу чврстоћу и жилавост. Ако се перформансе у великој мери разликују једна од друге, лако је изазвати слабу чврстоћу или жилавост површине зуба. . Због тога, квалитет челика за матрице мора бити поуздан, а најбоље је изабрати челик Х13 произведен од поузданог квалитетног произвођача или одабрати висококвалитетни увезени челик. Топлотна обрада калупа је веома важна. Неопходно је користити вакуумско загревање и гашење, пожељно гашење чистим азотом под високим притиском, како би се обезбедило да перформансе сваког дела калупа буду уједначене након гашења. На основу ХРЦ48~52, три пута се гаси и темперира како би тврдоћа калупа имала довољну жилавост. Ово може ефикасно спречити сломљене зубе.
Кључ успешног екструзије је разуман дизајн калупа и висока тачност обраде. Генерално, треба избегавати што је више могуће директно екструзију ингота на траку калупа. За широки равни чешљасти профил радијатора, мала средња и велика водилица са обе стране могу довести до протока метала на обе стране, смањити притисак екструзије радног појаса матрице, а притисак је равномерно распоређен. Пошто је разлика у дебљини зида радијаторског дела велика, разлику треба правилно одржавати приликом пројектовања радног појаса калупа, односно, део радијатора мора бити посебно увећан, који може бити и до 20мм~ 30 мм, а положај врха зуба мора нарушити конвенцију. Минимизирајте њен радни опсег. Све у свему, потребно је осигурати да сви метали равномерно теку. За равне и широке радијаторе, дебљину калупа треба на одговарајући начин повећати како би се осигурало да калуп има одређени степен крутости. Дебљина коже се повећава за око 30 до 60 процената. Калуп мора бити веома фина. Празан нож мора бити горе, доле, лево и десно, а средина мора бити симетрична. Грешка обраде између зуба и зуба мора бити мања од 0,05 мм. Велика грешка у машинској обради ће вероватно произвести ексцентричне зубе, односно дебљина хладњака је другачија. Равномерно ће се појавити чак и сломљени зуби.
На зрелијим профилима такође је добар метод да се користе калупи од легираног челика, који имају добру крутост, отпорност на хабање и нису склони деформацијама, што је корисно за обликовање профила радијатора.
3. Смањите притисак екструзије
Да би се избегло ломљење зуба, притисак екструзије треба смањити што је више могуће, а притисак екструзије треба да буде пропорционалан дужини ингота. Вредност отпора легуре деформацији је повезана са факторима као што су стање ингота и степен деформације. Због тога ливене шипке алуминијумских профила који распршују топлоту не би требало да буду предугачке, што је око 0,6 до 0,85 пута дужине обичних ливених шипки. Посебно у процесу испитивања и екструзије шипке за ливење, како би се обезбедио квалитет шипке за ливење, најбоље је користити краћу шипку за ливење, односно дужину опште шипке за ливење (0.4~ 0.6) пута да би се обезбедио квалитет штапа за ливење.
За профиле радијатора сложених облика, поред скраћивања дужине ливених шипки, чисти алуминијум на кратко ливење се може користити као пробни тест екструзије, а након успеха, обични инготи се могу користити за производњу екструзијом.
Током жарења, равномерно жарење ингота не само да има униформну структуру и перформансе, већ и побољшава перформансе екструзије и смањује силу екструзије. Због тога се ингот мора равномерно жарити. Што се тиче утицаја деформације, пошто је површина лома профила радијатора углавном релативно велика, а коефицијент екструзије је углавном унутар 40, ефекат није велики.
4. Процес екструзије
Кључ за производњу делова за расипање топлоте је почетно испитивање калупа за екструзију. Ако је могуће, прво можете да извршите симулациони тест на рачунару да бисте видели да ли је радни ремен дизајна матрице разуман, а затим да испробате матрицу на екструдеру. Прво испитивање калупа је веома важно. Оператер треба да натера да се главни клип полако помера испод 8МПа када се главни клип гурне напред. Најбоље је да неко батеријском лампом погледа излаз из калупа, и сачека да се сваки хладњак калупа за екструзију равномерно истисне из калупа. Након рупе, притисак се може постепено убрзати да би се убрзало екструзију. Након што је тест притиска успешан, обратите пажњу на контролу брзине силе екструзије да би операција била глатка. Приликом обраде површине радијатора посебног облика, обратите пажњу на температуру загревања калупа, која је близу температуре ингота. Ако је температурна разлика превелика, температура метала ће се смањити због мале брзине екструзије током притиска навише, што ће лако изазвати блокаду калупа или неуједначен проток.
