Трошкови калупа чине око 35% трошкова производње екструзије профила. Квалитет калупа и разумна употреба и одржавање калупа директно одређују да ли компанија може да производи профил нормално и квалификовано. Услови рада екструзионе матрице у производњи профилне екструзије су веома тешки. Не само да треба да издржи озбиљно трење и хабање под високим температурама и високим притиском, већ треба да издржи и периодична оптерећења. Ово захтева да калуп има високу термичку стабилност, термички замор, топлотну отпорност на хабање и довољну жилавост. Да би се испунили горе наведени захтеви, висококвалитетни легирани челик 4Цр5МоСиВ1 (амерички бренд Х13) се широко користи у Кини, а вакумска топлотна обрада и гашење се користе за израду калупа за испуњавање различитих захтева у производњи алуминијумских профила.
Међутим, у стварној производњи још увек постоје неки калупи који не успеју да постигну очекивани учинак током екструзије. У тешким случајевима, чак мање од 20 шипки се екструдира или се машина раставља мање од два пута, што резултира употребом скупог челика за калупе. Калуп је далеко од постизања заслужених предности. Овај феномен је тренутно широко распрострањен у многим домаћим предузећима за производњу алуминијумских профила. Да бисмо истражили његове узроке, морамо почети са следећим аспектима.
1. Сам део алуминијумског профила се стално мења, а индустрија екструзије алуминијума се развила до данас. Алуминијумска легура има важне предности као што су мала тежина и добра чврстоћа. Тренутно су многе индустрије усвојиле алуминијумски профил уместо оригиналних материјала. Због посебног профила неких профила, дизајн и израда калупа су отежани због посебног профила профила. Ако се конвенционална метода екструзије и даље користи, често је тешко постићи номинални учинак калупа, а посебан процес мора бити усвојен за стриктно контролисање различитих параметара производног процеса како би се извршила нормална производња. Поред тога, неки калупи се не могу стиснути до номиналне снаге због посебног профила профила или проблема са квалитетом самог калупа. Ово захтева од продајног особља да у потпуности комуницира са техничким одељењем и фабриком калупа приликом пријема поруџбине. У исто време, одељење за дизајн и производњу калупа треба да континуирано оптимизује технологију дизајна калупа, побољша тачност производње калупа и побољша квалитет калупа.
Друго, изаберите одговарајући модел екструзије за производњу. Пре производње екструзије потребно је у потпуности израчунати пресек профила, и одредити тонажу екструдера према сложености пресека профила, дебљини зида и коефицијенту истискивања λ. Уопштено говорећи, λ [ГГ] гт;7-10. Када је λ [ГГ] гт;8-45, век трајања калупа је дужи и процес производње профила је глаткији. Када је λ [ГГ] гт;70-80, теже је екструдирати профил, а животни век калупа је генерално краћи. Што је структура производа сложенија, већа је вероватноћа да ће изазвати недовољну локалну крутост калупа, а тешко је да проток метала у шупљини калупа буде уједначен и праћен локалном концентрацијом напона. Када се профил произведе, лако је зачепити калуп и аутомобил или формирати уврнути талас, а калуп је склон еластичној деформацији, ау озбиљним случајевима пластична деформација може довести до директног одлагања калупа.
3. Разуман избор гредице и температуре грејања. Састав легуре екструдиране гредице мора бити строго контролисан. Тренутно, опште предузеће захтева да величина зрна ингота достигне првокласни стандард како би се побољшала пластичност и смањила анизотропија. Када постоје поре, лабава структура или централне пукотине у инготу, изненадно ослобађање гаса током процеса екструзије је слично [ГГ] куот;пескарењу [ГГ] куот;, што чини да се локална радна зона калупа нагло растерети и поново оптерећење, формирајући локално огромно ударно оптерећење, које има велики утицај на калуп. Велики. Предузећа са условима могу хомогенизовати гредицу, а затим је присилно хладити на 550-570Ц током 8 сати. Пробојни притисак екструзије може се смањити за 7-10%, а брзина екструзије може се повећати за око 15%.
Четврто, оптимизујте процес екструзије. Да би се научно продужио живот калупа, рационална употреба калупа за производњу је аспект који се не може занемарити. Због изузетно тешких услова рада калупа за екструзију, у екструзијској производњи морају се предузети разумне мере како би се обезбедила структура и перформансе матрице. (1) Усвојите одговарајућу брзину екструзије. У процесу екструзије, када је брзина екструзије пребрза, то ће узроковати да проток метала буде тешко равномеран, трење између тока алуминијума и унутрашњег зида шупљине калупа ће се повећати и хабање калупа радни појас ће се убрзати, а температура калупа ће заправо бити виша. Ако се преостала топлота створена деформацијом метала не може одузети на време у овом тренутку, калуп може пропасти услед локалног прегревања. Ако је брзина екструзије одговарајућа, горе наведене штетне последице се могу избећи, а брзину екструзије генерално треба контролисати испод 25 мм/с. (2) Разумно изаберите температуру екструзије. Температура екструзије је одређена температуром загревања калупа, температуром бурета ингота и температуром алуминијумске шипке. Прениска температура алуминијумске шипке лако ће узроковати повећање силе екструзије или загушљивост. Калуп је склон локалним мањим еластичним деформацијама, односно напуклинама у деловима концентрисаним на напрезање, што ће довести до превременог отпадања калупа. Превисока температура алуминијумске шипке ће омекшати металну структуру и проузроковати њено приањање на површину радног појаса калупа [ГГ] #39 или чак блокирати калуп (у тешким случајевима, калуп се сруши под високим притиском) . Разумна температура загревања неуједначеног ингота је 460-520°Ц. Разумна температура загревања ингота је 430-480°Ц.
5. У раној фази употребе матрице за екструзију, на матрици се мора извршити разуман процес површинског нитрирања. Обрада површинског нитрирања може у великој мери повећати површинску тврдоћу калупа уз одржавање довољне жилавости, како би се смањило топлотно хабање када је калуп у употреби. Треба напоменути да се површинско нитрирање не може завршити одједном. Током периода сервисирања калупа, поновљени третмани нитрирања морају се извршити 3-4 пута. Генерално, потребно је да дебљина слоја за нитрирање достигне око 0,15 мм. Погоднији процес нитрирања је прво нитрирање након што калуп уђе у фабрику ради прегледа. У овом тренутку, пошто структура нитризованог слоја није стабилна, треба га поново нитрирати након екструдирања 5-10 шипки. После другог нитрирања може се стиснути 40-80 шипки. Препоручљиво је користити не више од 100-120 шипки након трећег нитрирања. Пре нитрирања, радна трака мора бити полирана, а шупљина калупа мора бити очишћена и не сме остати алкална шљака или стране честице. У нормалним околностима, број нитрирања калупа не прелази 4-5 пута, јер у овом тренутку, ако нитрирани слој није напрегнут на радној траци, након поновљене производње нитрирања и екструзије, структура нитризованог слоја има био релативно стабилан. Треба напоменути да се у раном нитрирању нитрирање може извршити одговарајућим производним процесом, а број нитрирања не би требало да буде пречест, у супротном ће се радна трака лако одломити.
6. Радна трака мора бити брушена и полирана пре него што се калуп стави на машину. Радни ремен је генерално потребно полирати до површине огледала. Проверите равност и вертикалност радног појаса калупа пре монтаже. У одређеној мери, квалитет нитрирања одређује углачану завршну обраду радног појаса. Шупљина калупа мора се очистити ваздухом под високим притиском и четком и не сме бити прашине или страних материја. У супротном, лако је повући радну траку коју покреће метални ток, а екструдирани профилни производ ће имати недостатке као што су груба површина или пискање.
7. Време држања калупа током екструзионе производње је углавном око 2-3 сата, али не више од 8 сати, у супротном ће се смањити тврдоћа нитридног слоја радног појаса калупа, што ће узроковати површину профила. да буде груба када машина није отпорна на хабање и то ће изазвати озбиљне проблеме. Дефекти као што је обележавање. Када користите калуп, морају постојати носачи за калупе, навлаке за калупе и потпорни јастучићи који су усклађени са калупом како би се избегло да је контактна површина између излазне површине калупа и потпорне подлоге премала због велике унутрашње рупе потпорне подлоге , што може проузроковати деформацију или ломљење калупа. Калуп, цилиндар за екструзију и осовина за екструзију су концентрични, а концентричност је унутар ±3 мм, иначе је лако произвести ексцентрично оптерећење и променити брзину протока дизајна сваког дела калупа, што ће утицати на облик профила .
8. Користите исправан метод алкалног прања (кување калупа). Након што је калуп истоварен, температура калупа је изнад 500°Ц. Ако се одмах потопи у алкалну воду, температура алкалне воде је много нижа од температуре калупа. Ако температура калупа брзо опадне, калуп је склон пуцању. Исправан метод је сачекати да се калуп испразни, ставити калуп на ваздух на 100°-150°Ц и затим га потопити у алкалну воду. Обични подељени комбиновани калупи се извлаче пре пражњења калупа, што може у великој мери смањити оптерећење кувања калупа и скратити време кувања калупа. Специфичан метод је да се по завршетку екструзије шипка за екструзију повлачи испред цеви за екструзију, а резидуални притисак остаје у цеви за екструзију, а затим се екструзионо буре повлачи, а у исто време део заосталог алуминијума у отвор калупа се може извући преосталим притиском, а затим извршити алкално кување. Неке комбиноване главе калупа са подељеним протоком су изузетно мале, чак и тање од оловке. Овај тип калупа није дозвољено цртати након екструзије. Машина за калупе мора јасно да види структуру калупа пре отварања калупа и мора да сачека да преостали алуминијум у шупљини калупа у суштини прокува да би отворио калуп. У супротном, глава језгра ће се сломити ако непажљиво, а калуп ће бити уклоњен.
Девет, калуп користи снагу од ниске до високе до ниске. Када калуп тек уђе у сервисни период, перформансе унутрашње металне структуре су још увек у фази плутања. Током овог периода, треба усвојити оперативни план мале снаге како би се калуп прешао у стабилан период. Усред употребе калупа [ГГ] #39, пошто су перформансе калупа у основи у стабилном стању, он је сличан аутомобилу који је управо прошао период уходавања, а снага употребе може бити одговарајуће повећана. У каснијој фази, метална структура калупа је почела да се погоршава, а чврстоћа на замор, стабилност и жилавост су почеле да падају у силазну криву након дуготрајне производње и сервиса. У овом тренутку, употребну снагу калупа треба на одговарајући начин смањити док се калуп не уклони.
10. Ојачати евиденцију о употреби и одржавању калупа у процесу екструзијске производње и побољшати датотеке евиденције праћења и управљање сваким сетом калупа. Калупи за екструзију се растављају након што се прегледају у фабрици. Међувреме може бити само неколико месеци, а може бити дуже од једне године. У основи, евиденција о употреби калупа такође бележи различите процесе производње профила. Калупи за екструзију су велики по броју и варијанти. Управљање сваким сетом калупа помаже администраторима библиотеке калупа, корисницима калупа и особљу за дизајн и производњу калупа да разумеју праву ситуацију сваког сета калупа на залихама.
Евиденција праћења калупа укључује:
(1) Информације о производњи калупа, укључујући цртеже дизајна, записе о производњи, записе о инспекцији (вредност прецизности, вредност тврдоће), итд. за сваки сет калупа.
(2) Информације о процесу сваке екструзионе матрице на машини, као што су време загревања, температура алуминијумске шипке, температура калупа, брзина екструзије, сила екструзије, притисак пробоја, дужина алуминијумске шипке, број квалификованих производа, линеарна густина профила, стопа приноса и тако даље.
(3) Прва три плана поправке калупа, време третмана нитрирањем, време уласка и изласка из складишта калупа, отпад или повратак у фабрику калупа ради поправке и разлога, итд. за сваки сет калупа. Прикупљање ових записа је корисно за побољшање управљања калупима, обрачунавање трошкова калупа и оптимизацију калупа. Пројектовање и поправка калупа, процена квалитета калупа, побољшање стабилности производње екструзијом, рационално коришћење калупа и одређивање минималног залиха калупа имају директан утицај.
Све већа конкуренција на тржишту алуминијумских профила приморала је различите произвођаче алуминијумских профила да уложе огромну енергију у набавку, употребу, одржавање и управљање калупима за екструзију. Ово захтева од компанија да промене сопствене концепте док мењају претходни екстензивни менаџмент производње. Само ако то схватимо и урадимо добар посао статистичке анализе и управљања потрошњом калупа, можемо се прилагодити новој ситуацији на тржишту и искористити прилику на тржишту.
