Нерђајући челик (Стаинлесс Стеел) је скраћеница од нерђајућег челика отпорног на киселине. Врсте челика које су отпорне на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара и вода, или имају својства нерђајућег челика, називају се нерђајући челик; Корозија) Кородирани челик се назива челик отпоран на киселине.
Нерђајући челик се односи на челик отпоран на слабе корозивне медије као што су ваздух, пара, вода и хемијски корозивни медији као што су киселина, алкалије и со. Такође се назива нерђајући челик отпоран на киселине. У практичним применама, челик отпоран на слабу корозију се често назива нерђајући челик, а челик отпоран на корозију хемијског медија назива се челик отпоран на киселине. Због разлике у хемијском саставу између ова два, први није нужно отпоран на корозију хемијских медија, док је други углавном нерђајући. Отпорност на корозију нерђајућег челика зависи од легирајућих елемената садржаних у челику.
Генерално, обични нерђајући челик је подељен у три категорије према металографској структури: аустенитни нерђајући челик, феритни нерђајући челик и мартензитни нерђајући челик. На основу ова три типа основних металографских конструкција, за специфичне потребе и намене изводе се двофазни челици, нерђајући челици који очвршћавају и високолегирани челици са садржајем гвожђа мањим од 50 одсто.
Према металографској организацији, дели се на:
Аустенитни нерђајући челик
Матрица се углавном састоји од аустенитне структуре (ЦИ фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на лице, немагнетном, и углавном је ојачана хладном обрадом (и може довести до одређених магнетних својстава) нерђајућег челика. Амерички институт за гвожђе и челик је означен бројевима у серијама 200 и 300, као што је 304.
Феритни нерђајући челик
Матрица је углавном ферит (фаза) са кубичном кристалном структуром усредсређеном на тело. Магнетна је и генерално се не може очврснути топлотном обрадом, али хладна обрада може да је мало ојача. Амерички институт за гвожђе и челик означен је са 430 и 446.
Мартензитни нерђајући челик
Матрица је мартензитна (кубична или кубична) магнетна и њене механичке особине се могу подесити топлотном обрадом. Амерички институт за гвожђе и челик означен је бројевима 410, 420 и 440. Мартензит има аустенитну структуру на високој температури, а када се охлади на собну температуру одговарајућом брзином, структура аустенита може се трансформисати у мартензит (то јест, стврднути).
Аустенитно-феритни (дуплекс) нерђајући челик
Матрица има и аустенитну и феритну двофазну структуру, а садржај мање фазне матрице је генерално већи од 15 процената. Магнетна је и може се ојачати хладном обрадом. 329 је типичан дуплекс нерђајући челик. У поређењу са аустенитним нерђајућим челиком, дуплекс челик има високу чврстоћу, међугрануларну отпорност на корозију, отпорност на корозију под напоном хлоридом и отпорност на корозију на тому су значајно побољшани.
Нерђајући челик који се стврдњава на падавине
Матрица је аустенит или мартензит, а може се очврснути нерђајућим челиком који се очвршћава. Амерички институт за гвожђе и челик је означен са 600 серијских бројева, као што је 630, што је 17-4ПХ.
Уопштено говорећи, осим легура, отпорност на корозију аустенитног нерђајућег челика је релативно одлична. У мање корозивном окружењу може се користити феритни нерђајући челик. У благо корозивном окружењу, ако се захтева да материјал има високу чврстоћу или високу тврдоћу, може се користити мартензитни нерђајући челик и нерђајући челик који се очвршћава.
Карактеристике и употреба
Сурфаце Тецхнологи
Разлика у дебљини
1. Пошто је машина за челичану у процесу ваљања, ролне се благо деформишу топлотом, што доводи до одступања у дебљини ваљаних плоча, које су углавном дебље у средини и тање са обе стране. Приликом мерења дебљине даске, држава предвиђа да се мери средњи део главе плоче.
2. Разлог толеранције је тај што се према потребама тржишта и купаца генерално дели на велику толеранцију и малу толеранцију: нпр.
Какав нерђајући челик није лако зарђати?
Постоје три главна фактора који утичу на корозију нерђајућег челика:
1. Садржај легирајућих елемената.
Уопштено говорећи, челик са садржајем хрома од 10,5 одсто није лако зарђати. Што је већи садржај хрома и никла, то је боља отпорност на корозију. На пример, садржај никла у 304 материјалу треба да буде 8-10 процената, а садржај хрома треба да достигне 18-20 процената. Такав нерђајући челик неће рђати у нормалним околностима.
2. Процес топљења производног предузећа такође ће утицати на отпорност на корозију нерђајућег челика.
Велике фабрике нерђајућег челика са добром технологијом топљења, напредном опремом и напредном технологијом могу гарантовати контролу легираних елемената, уклањање нечистоћа и контролу температуре хлађења гредице. Због тога је квалитет производа стабилан и поуздан, са добрим унутрашњим квалитетом и није лако зарђати. Напротив, неке мале челичане имају заосталу опрему и заосталу технологију. Током процеса топљења, нечистоће се не могу уклонити, а произведени производи ће неизбежно зарђати.
3. Спољно окружење, суво и добро проветрено окружење није лако зарђати.
Влажност ваздуха је висока, стално кишно време или околина са високим пХ у ваздуху лако зарђа. 304 нерђајући челик, ако је окружење превише лоше, зарђаће.
Како се носити са мрљама од рђе на нерђајућем челику?
1. Хемијска метода
Користите крему за кисељење или спреј да помогнете поновној пасивацији зарђалих делова да би се формирао филм од хром-оксида како би се повратила отпорност на корозију. Након кисељења, да би се уклонили сви загађивачи и остаци киселина, веома је важно правилно испрати чистом водом. Након свих третмана, поново полирајте помоћу опреме за полирање и запечатите воском за полирање. За оне са благим мрљама од рђе, можете користити и мешавину бензина и моторног уља 1:1 да обришете мрље од рђе чистом крпом.
2. Механичка метода
Пескарење, пескарење стакленим или керамичким честицама, брисање, четкање и полирање. Могуће је механички обрисати контаминацију са претходно уклоњеног материјала, материјала за полирање или материјала за брисање. Све врсте контаминације, посебно стране честице гвожђа, могу бити извор корозије, посебно у влажним срединама. Према томе, механички очишћене површине идеално би требало да се правилно чисте у сувим условима. Употреба механичких метода може само очистити површину, а не може променити отпорност самог материјала на корозију. Због тога се препоручује поновно полирање помоћу опреме за полирање након механичког чишћења и заптивање воском за полирање.
Уобичајени типови и својства нерђајућег челика
1. 304 нерђајући челик. То је један од најчешће коришћених аустенитних нерђајућих челика. Погодан је за производњу дубоко извучених делова и киселих цевовода, контејнера, структурних делова и разних тела инструмената. Такође се може користити за производњу немагнетне, нискотемпературне опреме и делова.
2. 304Л нерђајући челик. Да би се решила озбиљна склоност интергрануларној корозији нерђајућег челика 304 под неким условима услед таложења Цр23Ц6, развијен је аустенитни нерђајући челик са ултра ниским угљеником, а његова отпорност на међугрануларну корозију у осетљивом стању је знатно боља од отпорности на интергрануларну корозију у осетљивом стању. 304 нерђајући челик. Осим нешто мање чврстоће, остала својства су иста као код нерђајућег челика 321. Углавном се користи за опрему отпорну на корозију и делове који се након заваривања не могу третирати чврстим раствором. Може се користити за производњу различитих тела инструмената итд.
3. 304Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 304 има масени удео угљеника од 0,04 процента -0.10 процената, а перформансе на високим температурама су боље од оних од нерђајућег челика 304.
4. 316 нерђајући челик. Додавање молибдена на бази 10Цр18Ни12 челика чини челик добром отпорношћу на смањење средње и отпорности на корозију. У морској води и разним другим медијима, отпорност на корозију је боља од нерђајућег челика 304 и углавном се користи за материјале отпорне на корозију.
5. Нерђајући челик 316Л. Ултра-нискоугљенични челик, са добром отпорношћу на осетљиву интергрануларну корозију, погодан је за производњу заварених делова и опреме са дебелим димензијама попречног пресека, као што су материјали отпорни на корозију у петрохемијској опреми.
6. 316Х нерђајући челик. Унутрашња грана од нерђајућег челика 316 има масени удео угљеника од 0.04 процената -0.10 процената, а перформансе на високим температурама су боље од оних од нерђајућег челика 316.
7. 317 нерђајући челик. Отпорност на корозију и отпорност на пузање су боља од нерђајућег челика 316Л, који се користи у производњи опреме отпорне на корозију петрохемијске и органске киселине.
8. 321 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован титанијумом, који додаје титан за побољшање отпорности на међугрануларну корозију и има добре механичке особине при високим температурама, може се заменити аустенитним нерђајућим челиком са ултра ниским садржајем угљеника. Осим у посебним приликама као што су високе температуре или отпорност на корозију водоника, не препоручује се за општу употребу.
9. 347 нерђајући челик. Аустенитни нерђајући челик стабилизован ниобијумом, додавањем ниобија за побољшање међугрануларне отпорности на корозију, отпорност на корозију у киселини, алкалијама, соли и другим корозивним медијима је иста као нерђајући челик 321, добре перформансе заваривања, могу се користити као материјали отпорни на корозију и врући челик се углавном користи у термоенергетским и петрохемијским пољима, као што су израда контејнера, цеви, измењивача топлоте, осовина, цеви за пећи у индустријским пећима и термометара за пећи.
10. 904Л нерђајући челик. Супер потпуни аустенитни нерђајући челик је супер аустенитни нерђајући челик који је измислила компанија Оутокумпу из Финске. Његов масени удео никла је 24 процента -26 процената, масени удео угљеника је мањи од 0,02 процента и има одличну отпорност на корозију. , има добру отпорност на корозију у неоксидирајућим киселинама као што су сумпорна киселина, сирћетна киселина, мравља киселина, фосфорна киселина и има добру отпорност на корозију у пукотинама и отпорност на корозију под стресом. Погодан је за сумпорну киселину различитих концентрација испод 70 степени, и има добру отпорност на корозију у сирћетној киселини било које концентрације и температуре под нормалним притиском и мешаној киселини мравље киселине и сирћетне киселине. Оригинални стандард АСМЕСБ-625 га је класификовао као легуру на бази никла, а нови стандард га је класификовао као нерђајући челик. Кина има само сличан квалитет челика 015Цр19Ни26Мо5Цу2, а неколико европских произвођача инструмената користи нерђајући челик 904Л као кључни материјал. На пример, мерна цев мерача масеног протока Е плус Х направљена је од нерђајућег челика 904Л, а кућиште Ролек сатова је такође направљено од нерђајућег челика 904Л.
11. Нерђајући челик 440Ц. Мартензитни нерђајући челик има највећу тврдоћу међу нерђајућим челиком и нерђајућим челиком који се може калити, са тврдоћом од ХРЦ57. Углавном се користи за израду млазница, лежајева, језгара вентила, седишта вентила, рукава, стабљика вентила итд.
12. 17-4ПХ нерђајући челик. Мартензитни нерђајући челик, тврдоће ХРЦ44, има високу чврстоћу, тврдоћу и отпорност на корозију и не може се користити на температурама вишим од 300 степени. Има добру отпорност на корозију у атмосфери и разблаженој киселини или соли. Његова отпорност на корозију је иста као код нерђајућег челика 304 и нерђајућег челика 430. Користи се за производњу платформи на мору, лопатица турбина, језгара вентила, седишта вентила, рукава и стабљика вентила. чекати.
13. Серија 300 - хром-никл аустенитни нерђајући челик
301—Добра дуктилност, користи се за формирање производа. Такође се може брзо очврснути машинском обрадом и има добру заварљивост. Отпорност на хабање и отпорност на замор су бољи од нерђајућег челика 304. 301 нерђајући челик показује очигледан феномен очвршћавања током деформације и користи се у различитим приликама које захтевају већу чврстоћу
302—у суштини варијанта од нерђајућег челика 304 са већим садржајем угљеника, који се може хладно ваљати да би се добила већа чврстоћа.
302Б—је нерђајући челик са високим садржајем силицијума, који има високу отпорност на оксидацију при високим температурама.
303 и 303Се—су слободно сечени нерђајући челици који садрже сумпор и селен, респективно, и користе се у случајевима који углавном захтевају лако сечење и висок сјај. Нерђајући челик 303Се се такође користи за израду делова који захтевају врућу главу, јер под таквим условима овај нерђајући челик има добру топлотну обрадивост.
304Н - је нерђајући челик који садржи азот, а азот се додаје да би се повећала чврстоћа челика.
305 и 384—Нерђајући челик садржи висок никл и има ниску стопу очвршћавања, што је погодно за различите прилике које захтевају високу способност хладног обликовања.
308—користи се за прављење шипки за заваривање.
Садржај никла и хрома у нерђајућем челику 309, 310, 314 и 330 је релативно висок, како би се побољшала отпорност на оксидацију и чврстоћа пузања челика на високој температури. 30С5 и 310С су варијанте од нерђајућег челика 309 и 310, разлика је у томе што је садржај угљеника мањи, како би се минимизирало таложење карбида у близини шава. Нерђајући челик 330 има посебно високу отпорност на карбуризацију и отпорност на термички удар.
