Видео сам пуно производње зупчаника, укључујући и пловило, глодање, обликовање и друге процесе. Данас ћу говорити о процесу пресовања металног праха, који је металургија у праху:
Металуршки зупчаници у праху се обично користе у различитим аутомобилским моторима. Иако су у великим количинама веома економичне и практичне, такође их треба побољшати у другим аспектима. Погледајмо предности и недостатке преноса металурних зупчаника праха.
Предности:
1. Генерално, постоје мање производне процесе за металуршке зупчане преноса праха.
2 Када производне преноса од металургије праха, стопа коришћења материјала може достићи више од 95%
3. Поновљивост металурних зупчаника праха је врло добра. Будући да се металуршки зупчаници праха притиснете у облику дијеса, под нормалним условима употребе, пар умиланих дијела може притиснути десетине на стотине хиљада зупчаника.
4. Металургија праха може да производи неколико делова у једном комаду
5. Материјална густина преноса металурних зупчаника је моментално.
6 У производњи металургије у праху, како би се олакшало уклањање празних од материје након формирања, грубост дие радне површине је врло добра.
Слика
Недостатак
1. Потребна је серијана производња. Генерално гледано, серије више од 5, 000 комада су погоднији за производњу металургије у праху;
2 Величина је ограничена хитним капацитетом штампе. Штампа углавном има притисак неколико тона до неколико стотина тона, а пречник се може направити у металургију праха у року од 110 мм;
3. Металуршки зупчаници праха су ограничени структуром. Због пресовања и плијесни разлога, углавном није погодан за производњу зупчаника црва, зупчаника и хербираним зупчаницима и спиралним зупчаницима са хеминалним углом већим од 35 степени. Генерално се препоручује да дизајнирају спиралне зубе у року од 15 степени за спиралне зупчанике;
4. Дебљина металуршких зупчаника у праху је ограничена. Дубина шупљине и притискање притиска мора бити 2 до 2,5 пута дебљине опреме. У исто време, с обзиром на униформност уздужне густине зупчаника, дебљина механичарске опреме за прах је такође веома важна;
Шта је металургија у праху
То је процесна технологија за прављење метала или коришћењем металног праха (или мешавина металног праха и неметалног праха) као сировине, формирање и синтеровање, за производњу металних материјала, композитних материјала и разних врста производа. Широк осећај производе од металургије праха укључује алате за гвожђе и камење, цементирани карбид, магнетни материјали и металуршки производи у праху. Узак осећај производа од металургије у праху индустрија се односи само на металуршке производе у праху, укључујући делове металургије у праху (рачуноводство огромне већине), лежајеве на уље и производе од металних ињекционих производа.
Карактеристике процеса
1. Густина производа је контролисана, као што су порозни материјали, материјали са високим густином итд.;
2 Мала зрна, јединствена микроструктура, без сегрегације компонената;
3. Near-molding, raw material utilization rate> 95%;
4. мање или никакво сечење, прерада сечења је само 40 ~ 50%;
5. Материјалне компоненте су под контролом, што погодује припреми композитних материјала;
6 Припрема ватросталних метала, керамичких материјала и нуклеарних материјала.
Основни проток процеса
1. прављење праха
Праћење прашка је процес праведног праха у прах. Обично коришћене методе прављења праха су метода смањења оксида и механичка метода.
Слика
2 Мешање
Мешање је процес мешања разних потребних прах у одређеном пропорцији и хомогенизација у празан прах. Постоје три врсте: суве, полусеве и мокро, које се користе за различите захтеве.
Слика
3. Формирање
Формирање је процес стављања равномерно мешовите смеше у умрели и притискајући га у празно са одређеним обликом, величином и густином. Методе формирања су у основи подељене на формирање притиска и формирање без притиска. Најчешће се користи у формирању притиска је формирање компресије.
Слика
4. Синтеринг
Синтеринг је кључни процес у металургији праха. Формирани празник је синтеран да би се добила потребна коначна физичка и механичка својства. Синтеринг је подељен у јединични систем синтеровање и вишекомпонентни систем синтеровања. Поред обичног синтеровања, постоје и посебни процеси синтеровања као што су лабави синтеровање, топљење инфилтрације, вруће пресовање итд.
Слика
5. Пост-обрада
Третман пост-синтеровања може се спровести на различите начине у складу са различитим захтевима производа. Као што је завршна обрада, урањање на уље, обрада, термичка обрада и електроплизација. Поред тога, последњих година, неки нови процеси попут котрљања и ковања такође су примењени на прераду металуршких материјала у праху након синтеровања, постизање релативно идеалних резултата.
Слика
Сада када знамо о металургији праха, морамо разговарати о алате за сечење алата. Сваки пут када видим видео записни видео, моји пријатељи питају како се врши овај алат за сечење. У ствари, то је раније објављено, па ако сте га видели, само га игноришите.
Извор садржаја: Интернет
