Третман каљењем: Метода топлотне обраде каљења на високим температурама након гашења назива се третман каљења. Високотемпературно каљење се односи на каљење између 500-650 степени. Каљење може у великој мери прилагодити перформансе и материјал челика. Његова чврстоћа, пластичност и жилавост су добре и има добра свеобухватна механичка својства.
После третмана каљењем добија се каљени сорбит. Каљени сорбит се формира од мартензита током каљења. Може се разликовати само повећањем од 500 ~ 600 пута или више под оптичким металографским микроскопом. То је композитна структура са карбидним (укључујући цементит) сферама распоређеним у феритној матрици. То је такође каљена структура мартензита, који је мешавина ферита и грануларног карбида. У овом тренутку, ферит у основи нема презасићеност угљеником, а карбид је такође стабилан карбид. То је уравнотежена структура на собној температури.
Постоје две главне врсте каљеног челика: угљенични каљени челик и легирани каљени челик. Било да је у питању угљенични челик или легирани челик, његов садржај угљеника је строго контролисан. Ако је садржај угљеника превисок, чврстоћа радног предмета након гашења и каљења је висока, али жилавост није довољна. Ако је садржај угљеника пренизак, жилавост се побољшава, али снага је недовољна. Да би се постигле добре свеобухватне перформансе каљених и темперираних делова, садржај угљеника се генерално контролише на 0,30~0,50%.
Током каљења и каљења, потребно је да се цео попречни пресек радног предмета провуче, тако да радни предмет добије микроструктуру у којој доминира каљени мартензит у облику фине игле-. Високо{2}}температурним каљењем добија се микроструктура у којој доминира равномерно каљени троостит. Немогуће је да мала фабрика изврши металографску анализу сваке пећи. Генерално, врши се само испитивање тврдоће. То јест, тврдоћа након гашења мора достићи тврдоћу материјала за гашење, а тврдоћа након каљења се проверава према захтевима цртежа.
Каљење и каљење челика 45
45 челик је средње-угљенични конструкцијски челик са добрим перформансама хладне и вруће обраде, добрим механичким својствима, ниском ценом и широким извором, тако да се широко користи. Његова највећа слабост је ниска каљивост и није погодан за радне комаде са великим-димензијама попречног пресека и релативно високим захтевима.
Температура гашења челика 45 је А3+(30~50) степени. У стварном раду, горња граница се углавном узима. Релативно висока температура гашења може убрзати брзину загревања радног предмета, смањити површинску оксидацију и побољшати радну ефикасност. Да би аустенит радног предмета био уједначен, потребно је довољно времена за изолацију. Ако је стварно оптерећење пећи велико, време изолације треба на одговарајући начин продужити. У супротном, тврдоћа може бити недовољна због неравномерног загревања. Међутим, ако је време изолације предуго, такође ће доћи до крупних зрна и озбиљне оксидације и декарбонизације, што ће утицати на квалитет гашења. Сматрамо да ако је оптерећење пећи веће од одредби процесних докумената, време грејања и изолације треба продужити за 1/5.
Пошто је каљивост челика 45 ниска, треба користити 10% раствор соли са великом брзином хлађења. Након што радни предмет уђе у воду, треба га очврснути, али не и охладити. Ако се радни предмет охлади у сланој води, може доћи до пуцања радног предмета. То је зато што када се радни комад охлади на око 180 степени, аустенит се брзо трансформише у мартензит, изазивајући превелики организациони стрес. Стога, када се каљени радни предмет брзо охлади до овог температурног опсега, треба усвојити метод спорог хлађења. Пошто је температуру излазне воде тешко схватити, њоме се мора управљати на основу искуства. Када радни предмет у води престане да се тресе, вода се може испустити ради хлађења ваздухом (боље је хлађење уља). Поред тога, радни предмет би требало да се креће, а не статичан када улази у воду, и требало би да се креће редовно у складу са геометријским обликом радног предмета. Статички расхладни медиј плус статички радни предмет ће довести до неуједначене тврдоће и неуједначеног напрезања, што ће узроковати велику деформацију радног предмета и чак пуцање. Тврдоћа 45 челичних каљених и каљених делова након гашења треба да достигне ХРЦ56~59. Могућност великог попречног пресека-је мања, али не може бити нижа од ХРЦ48. У супротном, то значи да радни предмет није потпуно угашен, а у организацији се може појавити сорбит или чак ферит. Ова организација се и даље задржава у матрици каљењем, а сврха гашења и каљења се не може постићи.
Високо{0}}каљење челика 45 након гашења је обично 560~600 степени, а захтев за тврдоћу је ХРЦ22~34. Пошто је сврха гашења и каљења да се добију свеобухватна механичка својства, опсег тврдоће је релативно широк. Међутим, ако цртежи имају захтеве за тврдоћу, температура каљења мора бити подешена у складу са захтевима цртежа како би се обезбедила тврдоћа. На пример, неки делови осовине захтевају високу чврстоћу и високе захтеве за тврдоћом; док неки зупчаници и делови вратила са клиновима захтевају мању тврдоћу јер их је потребно глодати и уметати после каљења и темперирања. Што се тиче времена каљења и држања, зависи од захтева за тврдоћом и величине радног комада. Верујемо да тврдоћа након каљења зависи од температуре каљења и да нема много везе са временом каљења, али се мора темељно темперирати. Генерално, време каљења и држања радног комада је увек више од једног сата.
