Бушење, извлачење, развртање, бушење... Шта они значе? Следеће ће вас научити да лако разумете разлику између ових појмова. У поређењу са обрадом спољашњег круга, услови обраде рупа су много гори, а теже је обрадити рупу него спољашњи круг. То је зато:
1. Величина алата који се користи за обраду рупа је ограничена величином рупе која се обрађује, а крутост је лоша, што је склоно деформацији савијања и вибрацијама;
2. Приликом обраде рупе са алатом фиксне величине, величина обраде рупа често директно зависи од одговарајуће величине алата, а грешка у производњи и хабање алата директно ће утицати на тачност обраде рупе;
3. Приликом обраде рупа, област сечења је унутар радног комада, услови уклањања струготине и одвођења топлоте су лоши, а прецизност обраде и квалитет површине није лако контролисати.
1. Бушење и развртање
1. Бушење
Бушење је први процес обраде рупа на чврстим материјалима, а пречник бушења је углавном мањи од 80 мм. Постоје две методе бушења: једна је ротација бургије; други је ротација радног предмета. Грешке које производе горње две методе бушења су различите. У методи бушења са ротирајућим сврдлом, када је бургија склоњена због асиметрије резне ивице и недостатка крутости бургије, средишња линија обрађене рупе ће бити склоњена или није равна, али пречник рупе је у основи непромењен; насупрот томе, у методи бушења ротације радног комада, одступање бургије ће узроковати промену пречника рупе, али средишња линија рупе је и даље равна.
Обично коришћени алати за бушење укључују: спирално бушило, централно бушило, бушило за дубоке рупе, итд. Међу њима, спирална бушилица је најчешће коришћена, а њена спецификација пречника је Φ0.1-80мм.
Због структуралних ограничења, крутост на савијање и торзиона крутост бургије су ниске, заједно са лошим центрирањем, тачност бушења је ниска, углавном само до ИТ13~ИТ11; храпавост површине је такође релативно велика, Ра је генерално 50 ~ 12,5 μм; али брзина уклањања метала при бушењу је велика, а ефикасност сечења је висока. Бушење се углавном користи за обраду рупа са ниским захтевима квалитета, као што су рупе за вијке, рупе на дну навоја, рупе за уље, итд. За рупе са високом прецизношћу обраде и захтевима за квалитет површине, то треба постићи развртањем, развртањем, бушењем или брушењем у накнадна обрада.
2. Реаминг
Развртање је употреба бушилица за развртање за даљу обраду избушених, ливених или кованих рупа како би се повећао пречник и побољшао квалитет обраде рупа. Развртање се може користити као претходна обрада пре завршне обраде рупа или као завршна обрада незахтевних рупа. Бушилица за развртање је слична спиралној бушилици, али има више зуба и нема ивице длета.
У поређењу са бушењем, развртање има следеће карактеристике: (1) Бушилица за развртање има велики број зуба (3~8 зуба), добро вођење и релативно стабилно сечење; (2) Бушилица за развртање нема ивицу длета, а услови сечења су добри; (3) Додатак за обраду је мали, џеп за струготине може бити плићи, језгро бушилице може бити дебље, а снага и крутост тела резача су боља. Прецизност развртања рупа је генерално ИТ11~ИТ10, а храпавост површине Ра је 12,5~6,3μм. Развртање се често користи за обраду рупа са пречником мањим од . Приликом бушења рупе већег пречника (Д већег или једнаког 30мм), често се користи за претходно бушење рупе малим сврдлом (0,5~0,7 пута већи од пречника рупе) , а затим развртајте рупу одговарајућом бушилицом за развртање, што може побољшати тачност рупе. Квалитет обраде и ефикасност производње.
Поред обраде цилиндричних рупа, развртање такође може да користи разне бургије за развртање специјалног облика (познате и као бургије за упуштање) за обраду различитих упуштених рупа на седишту и равних крајњих површина за упуштање. Предњи крај упуштача често има стуб за вођење, који је вођен машински обрађеном рупом.
слика
2. Реаминг
Развртање је једна од метода завршне обраде рупа и широко се користи у производњи. За мање рупе, развртање је економичнији и практичнији метод обраде од унутрашњег брушења и финог бушења.
1. Реамер
Развијачи се генерално деле на два типа: ручне и машинске развртаче. Дршка ручног развртача је равна, радни део је дужи, а ефекат вођења је бољи. Ручни развртач има две структуре: интегрални тип и подесиви спољни пречник. Постоје две врсте машинских развртача: дршка и чаура. Развртач не може само да обрађује кружне рупе, већ се и конусни развртачи могу користити за обраду конусних рупа.
2. Процес развртања и његова примена
Додатак за развртање има велики утицај на квалитет рупе за развртање. Ако је додатак превелик, оптерећење развртача ће бити велико, резна ивица ће се брзо затупити, тешко је добити глатку машинску површину, а толеранцију димензија није лако гарантовати; Ако се трагови ножа који су остали од претходног поступка не могу уклонити, наравно нема ефекта на побољшање квалитета обраде рупа. Уопштено, дозвољена вредност за грубо развртање је {{0}}.35~0.15мм, а за фино развртање је 01.5~0.05мм.
Да би се избегла нагомилана ивица, развртање се обично обрађује нижом брзином резања (в<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
Приликом развртања, мора се охладити, подмазати и очистити одговарајућом течношћу за сечење како би се спречило нагомилавање ивица и на време уклонили струготине. У поређењу са брушењем и бушењем, развртање има високу продуктивност и лако је осигурати тачност рупе; међутим, развртање не може да исправи грешку положаја осе рупе, а тачност положаја рупе треба да буде загарантована претходним процесом. Развртање није погодно за обраду степенастих рупа и слепих рупа.
Тачност димензија рупе за развртање је углавном ИТ9~ИТ7, а храпавост површине Ра је генерално 3,2~0.8 μм. За рупе средње величине и високе прецизности (као што су прецизне рупе ИТ7), процес бушења-ширење-развртање је типична шема обраде која се обично користи у производњи.
3. Досадно
Бушење је метода обраде која користи алат за сечење за повећање монтажне рупе. Бушење се може изводити на машини за бушење или на стругу.
1. Метода досаде
Постоје три различите методе машинске обраде за бушење.
1) Радни предмет се ротира, а алат врши кретање. Већина бушења на стругу припада овој методи. Карактеристике процеса су: осовинска линија рупе након обраде је у складу са осом ротације радног комада, заобљеност рупе углавном зависи од тачности ротације вретена машине алатке и грешке аксијалног геометријског облика рупа углавном зависи од смера додавања алата у односу на осу ротације тачности положаја радног предмета. Ова метода бушења је погодна за обраду рупа које захтевају коаксијалност са спољном кружном површином.
2) Алат се ротира и радни предмет се помера у помаку. Вретено машине за бушење покреће алат за бушење да се окреће, а радни сто покреће радни предмет у току.
3) Када се алат ротира и убацује, метода бушења усваја ову методу. Дужина препуста шипке за бушење се мења, а такође се мења и деформација силе бушилице. Рупа у близини главе је велика, а рупа далеко од главе стожера Пречник пора је мали, формирајући конусну рупу. Поред тога, како се дужина препуста шипке за бушење повећава, повећава се и деформација савијања вретена због сопствене тежине, а оса обрађене рупе ће се у складу с тим савијати. Ова метода бушења је погодна само за обраду краћих рупа.
2. Дијамантско бушење
У поређењу са обичним бушењем, дијамантско бушење карактерише мала количина повратног сечења, мала брзина помака и велика брзина резања. Може да постигне високу тачност обраде (ИТ7~ИТ6) и веома глатку површину (Ра је 0.4~ 0.05 μм). Дијамантско бушење је првобитно обрађено алатима за дијамантско бушење, али се сада углавном обрађује алатима од карбида, ЦБН-а и вештачких дијамантских алата. Углавном се користи за обраду предмета од обојених метала, а може се користити и за обраду делова од ливеног гвожђа и челика.
Уобичајена количина сечења за дијамантско бушење је: количина задњег сечења за претходно бушење је 0.2~0.6мм, коначно бушење је 0.1мм; брзина протока је 0.01~0,14мм/р; брзина резања је 100~250м/мин при обради ливеног гвожђа, 150~300м/мин за челик, 300~2000м/мин за обраду обојених метала.
Да би се осигурало да дијамантско бушење може постићи високу тачност обраде и квалитет површине, машина алатка (машина за дијамантско бушење) која се користи мора имати високу геометријску тачност и крутост. Прецизни куглични лежајеви са угаоним контактом или хидростатички клизни лежајеви се обично користе за носаче вретена машина алатки и делове који се окрећу великом брзином. Морају бити прецизно избалансирани; поред тога, кретање механизма за убацивање мора бити веома стабилно како би се обезбедило да сто може да обавља глатко и малобрзинско померање.
Дијамантско бушење има добар квалитет обраде и високу ефикасност производње. Широко се користи у завршној обради прецизних рупа у масовној производњи, као што су рупе цилиндра мотора, рупе клипних клинова и рупе вретена на кутијама вретена машина алатки. Међутим, треба напоменути да се приликом употребе дијамантског бушења за обраду производа од црних метала могу користити само алати за бушење од цементираног карбида и ЦБН, а не могу се користити алати за бушење од дијаманта, јер атоми угљеника у дијаманту имају јак афинитет. са елементима групе гвожђа. , Век трајања алата је низак.
3. Алат за бушење
Алати за бушење се могу поделити на алате за бушење са једном ивицом и алате за бушење са две ивице.
4. Технолошке карактеристике и опсег примене бушења
У поређењу са процесом бушења-проширивања-развртања, величина отвора није ограничена величином алата, а проврт има снажну способност исправљања грешака, што може исправити грешку одступања оригиналне осе рупе кроз више пролаза и може учинити Пробушена рупа и површина за позиционирање одржавају високу тачност положаја.
У поређењу са спољним кругом стругања, квалитет обраде и ефикасност производње бушења нису тако високи као код спољног круга стругања због слабе крутости система шипке алата, велике деформације, лошег одвођења топлоте и услова уклањања струготине, и релативно велика термичка деформација радног предмета и алата. .
Из горње анализе се види да је опсег обраде бушења широк, а могу се обрадити рупе различитих величина и различитог нивоа прецизности. За рупе и системе рупа са великим пречником и високим захтевима за величину и прецизност положаја, бушење је скоро једини метод обраде. методом. Тачност обраде бушења је ИТ9~ИТ7. Бушење се може изводити на алатним машинама као што су бушилице, стругови и глодалице. Има предности флексибилности и широко се користи у производњи. У масовној производњи, како би се побољшала ефикасност бушења, често се користе матрице за бушење.
Четири, рупа за брушење
1. Принцип хонања и глава за брушење
Хоновање је метода завршне обраде рупа главом за брушење брусном шипком (уљаним каменом). Током хонања, радни предмет је фиксиран, а глава за хоновање се покреће помоћу вретена алатне машине да се окреће и врши повратно линеарно кретање. У процесу хонања, шипка за брушење делује на површину радног предмета са одређеним притиском, а врло танак слој материјала се уклања са површине радног предмета, а стаза за сечење је попречна шара. Да се путања кретања абразивних зрна не би понављала, број обртаја у минути ротационог кретања главе за брушење и број повратних удараца главе за брушење у минути треба да буду прости бројеви један према другом.
Слика попречног угла стазе за брушење је повезана са сликом повратне брзине и сликом периферне брзине главе за брушење. Величина угла слике утиче на квалитет обраде и ефикасност брушења. Генерално, слика се снима за грубо и фино брушење. Да би се олакшало избацивање сломљених абразивних честица и струготина, смањила температура резања и побољшао квалитет обраде, током брушења треба користити довољно течности за сечење.
Да би зид обрађене рупе био равномерно обрађен, ход пешчане шипке мора да пређе одређено растојање на оба краја рупе. Да би се обезбедио равномерни додатак за хоновање и смањио утицај грешке ротације вретена машине алатке на тачност обраде, најчешће се користе пливајуће везе између главе за хоновање и вретена машине алатке.
Постоје многи структурни облици као што су ручни, пнеуматски и хидраулични за радијално телескопско подешавање шипке за брушење главе за брушење.
2. Карактеристике процеса и опсег примене хоновања
1) Хонинг може постићи високу тачност димензија и тачност облика, а тачност обраде је ИТ7 ~ ИТ6. Грешке заобљености и цилиндричности рупа могу се контролисати унутар опсега од , али хоновање не може побољшати позициону тачност обрађених рупа.
2) Хоновањем се може постићи висок квалитет површине, храпавост површине Ра је 0.2~0.25μм, а дубина слоја метаморфног дефекта површинског метала је веома мала 2.5~25μм.
3) У поређењу са брзином брушења, иако периферна брзина главе за брушење није велика (вц=16~60м/мин), повратна брзина је релативно велика (ва=8~20м/мин) због велике контактне површине између пешчане шипке и радног предмета мин), тако да брушење и даље има високу продуктивност.
Хонинг се широко користи у обради прецизних рупа у отворима цилиндра мотора и разним хидрауличким уређајима у масовној производњи. Међутим, хоновање није погодно за обраду рупа на радним предметима од обојених метала са великом пластичношћу, нити може да обрађује рупе са уторима за кључеве, отворе за клин итд.
5. Извуците рупу
1. Провлачење и провлачење
Провлачење је високопродуктивна метода завршне обраде, која се изводи на машини за провлачење са посебним провлачењем. Постоје две врсте машина за провлачење: машине за хоризонтално провлачење и машине за вертикално провлачење, при чему су најчешће машине за хоризонтално провлачење.
Приликом провлачења, провлачење врши само линеарно кретање мале брзине (главно кретање). Генерално, број зубаца протеза који раде у исто време не би требало да буде мањи од 3, иначе провлачење неће радити глатко, а на површини радног предмета лако је произвести таласе у облику прстена. Да би се избегло ломљење протеза услед прекомерне силе затезања, када провлачење ради, број радних зуба генерално не би требало да прелази 6-8.
Постоје три различите методе провлачења рупа, које су описане на следећи начин:
1) Слојевито провлачење Карактеристика ове методе провлачења је да се провлачењем сече обрада обрадака слој по слој узастопно. Да би се олакшало ломљење струготине, зупци резача су брушени са распоређеним жлебовима за цепање струготине. Провуци пројектовани према методи слојевитог провлачења називају се обични провлачи.
2) Карактеристика ове методе провлачења је да се сваки слој метала на површини обраде састоји од групе зуба у основи исте величине, али испреплетених зуба (обично се свака група састоји од 2-3 зуба) ресецираних. Сваки зуб сече само део једног слоја метала. Провуци пројектовани према методи провлачења блокова називају се провуци са сечењем на точковима.
3) Свеобухватно провлачење Овај метод комбинује предности слојевитог провлачења и провлачења блокова. Део за грубо сечење усваја провлачење у блоку, а део за фино сечење усваја слојевито провлачење. На овај начин се може скратити дужина прочеља, побољшати продуктивност и постићи бољи квалитет површине. Провуци пројектовани према методи свеобухватног провлачења називају се свеобухватни провлачи.
2. Карактеристике процеса и опсег примене штанцања
1) Провлачење је алат са више ивица, који може узастопно завршити грубу обраду, завршну обраду и завршну обраду рупа у једном потезу, а ефикасност производње је висока.
2) Прецизност провлачења углавном зависи од прецизности провлачења. У нормалним условима, прецизност провлачења може да достигне ИТ9 ~ ИТ7, а храпавост површине Ра може да достигне 6,3 ~ 1,6 μм.
3) Приликом цртања рупе, радни предмет се позиционира самом обрађеном рупом (водећи део прочеља је елемент за позиционирање радног предмета), а није лако гарантовати међусобну тачност положаја између рупе и других површина; за оне ротације са захтевима коаксијалности на унутрашњим и спољашњим кружним површинама У обради делова тела често се прво цртају рупе, а затим се на основу рупа обрађују друге површине.
4) Провлачење не само да може да обрађује округле рупе, већ може да обрађује и обликоване рупе и отворе за шиљке.
5) Броацх је алат фиксне величине сложеног облика и скупе цене, тако да није погодан за обраду великих рупа.
Брацкетинг се често користи у масовној производњи за обраду рупа на малим и средњим деловима пречника Ф10~80мм и дубине рупе која не прелази 5 пута пречника.
