У циљу решавања проблема отежане обраде просторних лучних површина, великог броја елемената обраде, високе прецизности обраде и високе храпавости површине захтева у обради поклопца, кроз анализу система машина алатки, производности делова, алата за обраду и метода програмирања, формула за обраду формулисан је обрадни центар. План имплементације процеса уводи начин примене кугличастих алата у процесу обраде закривљене површине стамбеног простора.
1 Предговор
Поклопац се углавном користи као печат. Пре монтаже, потребно је да се подвргне тестовима гаса, воде и другим притиском како би се осигурало да производ неће цурити и обезбедити херметичност његове монтаже и употребе. Већина њих су интегрални одливци или заварени делови сложених облика и вишеструких структура. Променљиве, различите величине, унутрашњост у облику шупљине, танки и неравни зидови. У производњи и производњи не постоје само системи рупа, заптивних жлебова и равни са високим захтевима за прецизношћу, већ и велики број угаоница специјалног облика, избочина и неправилно закривљених површина, које је тешко обрадити и израдити [1].
2 Структура дела и анализа процеса
2.1 Анализа структуре делова
Поклопац је део кутијастог типа. То је полузатворени полиедар са неуједначеним шупљинама и унутрашњим зидовима и углавном неправилних структура. Углавном се користи да би се обезбедила чистоћа тела и смањила бука коју тело ствара током рада. Истовремено, може играти улогу у улепшавању изгледа. У механичкој обради постоји много елемената за обраду, велики обим обраде и неправилна структура, што процес чини сложеним [2].
слика
Слика 1 Покријте захтеве процеса
2.2 Анализа процеса
Поклопац: Празан део је чврсти део од ливеног гвожђа са строгим захтевима за квалитет површине, материјал је тежак за обраду, алат се брзо троши, а тешко је обрадити просторно закривљене површине. Делови поклопца су приказани на слици 1. На задњој страни прирубнице налазе се леви и десни лукови, раздвојени ребрима од 14 мм у средини. Лева и десна су симетричне структуре, са једном левом страном на горњој и доњој страни. Вредност храпавости површине Ра=1.6μм.
2.3 Анализа потешкоћа
Поклопац је део типа кутије. Материјал КТ{{0}} је ливење од нодуларног гвожђа, које има велику чврстоћу и добру жилавост. Има карактеристике отпорности на хабање, апсорпцију вибрација и отпорност на оксидацију, али су његове перформансе сечења лоше. Према захтевима цртежа, задњу страну прикључне прирубнице потребно је у потпуности обрадити. Лукови су симетрично распоређени лево и десно, раздвојени ребрима у средини. Површина лука се обрађује окомито на осу алата. Приликом обраде закривљене површине, геометријске димензије алата треба да буду постављене на путању алата површине како би се осигурало да облик завршне закривљене површине испуњава захтеве процеса. . Као што је приказано на слици 1, дебљина ребрасте плоче је (16±0.025) мм, (14±0,02) мм, а коријенски филе Р (82,5±0,025) мм. Тачност обраде је висока, а захтеви за квалитет површине су строги. Пошто је задња страна прирубнице одвојена ребрима, долази до сметњи када се користи тространо глодало или струг, што онемогућава обраду [3].
3. Ток процеса и методе ЦНЦ обраде
3.1 Методе обраде
Иако је лучна површина овог дела површина окретања, његов облик и структура су делови типа кутије (види слику 2), тако да није погодан за стругање алатних машина. Задња страна прирубнице је одвојена са три ребра, са заобљеним кореном прелаза. Задња и предња страна захтевају високу димензионалну тачност и храпавост површине, а могу се обрадити на троосним и вишеосним глодалицама. У вишеосној машинској обради, пошто се међусобне позиције алата и радног предмета мењају у било ком тренутку током обраде, сва обрада се може завршити у једном стезању како би се постигли оптимални услови обраде. Међутим, трошкови набавке и софтвера су много већи од троосних, трошкови одржавања и одржавања су превисоки, а захтеви за оперативне вештине оператера су такође високи, што резултира високим трошковима рада. У троосној машини, вектор осе алата остаје непромењен и обрађује се у нормалној равни З-осе. Употреба спојних спојница може завршити просторну обраду површине и постићи бољу крутост система. Пошто се овај производ производи у великим количинама иу малим серијама, нема потребе за прилагођавањем алата. Производне потребе овог производа могу се задовољити коришћењем постојећих универзалних подметача једнаке висине и плоча за притисак надоле за позиционирање и стезање. Након мерења на лицу места главе за глодање машине алатке и анализе фактора обраде кућишта, глодало са кугличним крајевима се може користити за креирање закривљеног површинског филета у ЗИ равни дуж правца З-осе како би се добила боља површина тачност, квалитет и ефикасност обраде. И најбоља вредност за новац.
слика
Слика 2 Празан поклопац
3.2 Концепт алата
Избор алата и одређивање количине резања су важни садржаји у технологији ЦНЦ обраде. Они не утичу само на ефикасност обраде ЦНЦ машина алатки, већ и директно утичу на квалитет обраде, а истовремено мењају целокупну цену обраде. У комбинацији са карактеристикама машине алатке, перформансама материјала радног предмета, стезањем и захтевима процеса, за обраду се бирају тростране ивичне глодалице, крајње глодалице и кугласте глодалице. Пошто су три дела ребара на задњој страни прирубнице равномерно распоређена под углом од 90 степени, има доста остатка у корену ребара када се повратно глодају тространим глодалицом, а крајња глодалица може бити служи за обраду свих ребара дуж правца лука. Површина лука корена је тродимензионална површина формирана одоздо према горе. За интерполационо глодање треба користити куглични алат са полупречником мањим или једнаким минималном радијусу закривљености површине. Измерено је да је маргина од 6 мм на једној страни бланка велика. Да би се обезбедила крутост и ефикасност обраде, спецификације приказане на слици 3 су φ20мм×80мм×150мм×4Ф (ИТ) крајња глодалица и Р10мм×80мм×150мм (ИТ) кугласта глодалица. нож.
слика
Слика 3 Завршни глодало (доле) и куглично глодало (горе)
3.3 План сечења
У процесу резања, у складу са стварним условима обраде радног предмета, како би се осигурала тачност и храпавост површине заобљене закривљене површине, користи се глодање успона одоздо према горе. Одвојите почетне тачке алата и тачке подешавања алата. Под претпоставком да се обезбеди безбедност, почетна тачка алата треба да буде што је могуће ближе радном комаду како би се смањило кретање алата у празном ходу, скратио пут увлачења и уштедело време извршења током процеса обраде. Пошто је празна маргина велика, метод цикличне обраде треба користити за глодање у низу као што је приказано на слици 4, постепено уклањајући маргину у правцу ИЗ и остављајући маргину од 0.2 мм за завршну обраду. Током овог периода, треба имати на уму да тачке увлачења и увлачења треба да буду окомите на У правцу осе З, брзина увлачења не може бити „Г0“, а команда „Г0“ треба избегавати да се „И, З“ крећу у исто време.
Одабиру се параметри резања алата: φ20мм завршно глодало. Материјал алата подржава линеарну брзину вц од 90~120м/мин, повратну количину резања ап од 0,3~2мм и помак фз од 0,07~0,3мм/з.
Р10мм×80мм×150мм (ИТ) куглични глодалац, материјал алата подржава линеарну брзину вц од 120~150м/мин, задњи захват ап од 0,3~0,8мм, и феед фз од 0,11~0,18мм/з.
Пошто је бланко чврст одлив, на који утиче процес ливења, површина бланка може повремено имати чврсте тачке, поре и инклузије песка. Да би се смањили ризици квалитета и обезбедила стабилност резања, након отклањања грешака и верификације испитног комада, коначни параметри сечења завршног глодала φ20мм су изабрани као вц=92м/мин, н=1465р/ мин, ап=1.5мм, фз=0.07мм/з, вф =410мм/мин; параметри сечења кугличног глодала Р10мм су изабрани као вц=130м/мин, н=2070р/мин, ап=0.5мм, вф=228мм/мин. Након обраде 12 комада у серији, користећи горе наведене параметре резања, квалитет обраде и стабилност су добри, а алат је издржљив.
слика
Слика 4: Путања алата
3.4 Програмирање
Према геометријским димензијама цртежа дела, израчунавају се подаци о путањи кретања центра алата. Пошто је површина лука у равни ИЗ, када се користи кугласта глодалица, потребно је израчунати координате контактне тачке и завршити глодање лука Р82,5мм кроз апроксимацију тачке. Крајњи циљ нумеричког прорачуна је добијање свих релевантних података о координатама положаја потребних за програмирање. Израчунајте вредности И и З координата кроз тригонометријске функције према слици 5: И=Рцос , З=Рсин .
слика
Слика 5 Принцип израчунавања координата
Када програмирате Хеиденхаин ЦНЦ програм, поставите К1=17 као почетни угао, К2=0.1 као прираст угла, К3=+76.5 као завршни угао, К{{5} }.5 (Р=82.5+10) као полупречник лука, К1=К1 +К2 додаје променљиву за угао. Након што се програм компајлира, рад програма мора бити проверен пре него што се званично користи за производњу и обраду. У посебним случајевима потребна је и пробна машинска контрола делова. Према резултатима провере, програм се модификује и прилагођава, а често се понавља више пута док се не добије програм који у потпуности испуњава захтеве обраде.
56 ПОЗИВ АЛАТА "Д20-КТД" З С500
57Л З+100 Р0 ФМАКС
58Л Кс-50 И-150 Р0 ФМАКС
59Л З+26Р0 ФМАКС
60 L X+32 R0 F1000
61 L Y-88.771
62 ФН 0:К1 =+17; почетни угао
63 ФН 0:К2 =+0.1; прираст угла
64 ФН 0:К3 =+76.5; завршни угао
65 ФН 0:К4 =+92.5; полупречник лука
66 ФН 0:К5 =+0
67 ФН 0:К6 =+0
68 ЛБЛ.2
69 К1=К1+К2; угао се повећава променљив
70 К5=К4×ЦОС К1; израчунавање петље И вредности
71К6=К4×СИН К1; израчунавање петље З вредности
72 L Y-Q5 Z+Q6 R0 F1000
73 ФН 12: ИФ+К1ЛТ+К3 ГОТО ЛБЛ 2; петља пресуда
74L Y-21 Z+90.085
75Л З+100 ФМАКС; увлачење ножа
76 M0
4 Отклањање грешака, обрада и инспекција
Извор обраде површинског филета у програму је центар прирубнице, односно Кс{{0}}, И0 и З0 у Г54 су на горњој површини прирубнице . Након што користите тражило ивица за центрирање у правцима Кс и И, унесите механичке координате у одговарајући Г54. Након што трн или референтни нож у правцу З стане у спољашњи круг прирубнице, израчунајте З вредност и унесите је у Г54. Пре обраде оставите машину да се осуши да бисте проверили исправност путање кретања алата. Током отклањања грешака, брзина вретена и брзина помака током обраде могу се на одговарајући начин подесити према стварној ситуацији (погледајте слику 6 за процес обраде) како би се постигле најбоље перформансе сечења. Након што је први комад завршен, шаље се у трокоординатни мерни инструмент за мерење линеарних димензија, геометријских толеранција и храпавости површине. Резултати испитивања испуњавају захтеве процеса.
слика
Слика 6 Обрада површинског филета
5. Закључак
Посебном употребом кугличних глодала, после много покушаја и тестирања, коначно је одређен процесни план обраде покривне површине, чиме је успешно решен проблем отежане обраде лучне површине покривног простора, бројних елемената за обраду, високог тачност обраде и храпавост површине. Строги захтеви и друга тешка питања. Осигурава исправност обраде покривача, побољшава управљивост и стабилност квалитета обраде и на крају формира могућности масовне производње. У исто време, овај метод има широку практичност и може пружити помоћ и референцу за сличне апликације за обраду површина.
