Као инжењер, сигурно сте били изложени технологији обраде разних материјала. Данас ћу вам углавном представити обликовање метала и пластично обликовање и резимирати анимације обликовања, површинске обраде, повезивања и сечења. Надам се да вам може бити од помоћи.
обликовање метала
Ливење под притиском (имајте на уму да ливење под притиском није скраћеница за ливење под притиском) је процес ливења метала који се карактерише применом високог притиска на растопљени метал помоћу шупљине калупа. Калупи се обично обрађују од јачих легура, што је процес донекле сличан бризгању.
Ливање у песак је употреба песка за прављење калупа. За ливење пешчаног калупа потребно је да се готови модел дела или дрвени модел (шаблон) стави у песак, затим попуни песак око шаблона и извади шаблон након отварања кутије да би се формирао калуп.
Да би се модел извадио пре ливења метала, калуп треба направити у два или више делова; током процеса израде калупа, рупе и отвори за вентилацију за уливање метала у калуп морају бити остављени да би се формирао систем за изливање. Након што сипате течни метал у калуп, држите га одговарајуће време док се метал не очврсне. Након што су делови уклоњени, калупи су уништени, па је за свако ливење требало да се праве нови калупи.
Инвестиционо ливење, такође познато као ливење у изгубљеном воску, укључује процесе као што су пресовање воска, поправка воска, формирање стабала, потапање, топљење воска, ливење растопљеног метала и накнадна обрада. Изливање изгубљеног воска је употреба воска за прављење воштаног калупа за део који се излива, а затим премазати калуп од воска блатом, што је калуп за блато. Након што се глинени калуп осуши, пече се у грнчарски калуп. Једном испаљени, сви воштани калупи се топе и губе, остављајући само грнчарске калупе. Генерално, када се направи калуп за блато, излив се оставља, а затим се растопљени метал сипа у излив и након хлађења се праве потребни делови.
Ковање помоћу калупа је метода ковања која користи матрицу за формирање бланка да би се добио ковање на специјалној опреми за ковање. Према различитој опреми, ковање калупа је подељено на ковање са чекићем, ковање са радилицом, ковање машина за равно ковање, ковање са фрикционим ковањем итд. пар матрица које се супротно ротирају да би се добило жељено ковање или ковање. То је посебан облик ваљања форме (уздужно ваљање).
Ковање је метода обраде која користи машине за ковање да би извршила притисак на металне бланке како би се изазвала пластична деформација да би се добили отковци са одређеним механичким својствима, одређеним облицима и величинама. То је једна од две главне компоненте ковања (ковање и штанцање). Ковање може елиминисати дефекте као што је порозност као ливена настала у процесу топљења метала и оптимизовати микроструктуру. Истовремено, због очувања комплетних металних проточних водова, механичка својства отковака су генерално боља од одливака од истог материјала. За важне делове са великим оптерећењем и тешким условима рада у сродним машинама, углавном се користе отковци, осим плоча, профила или завара који се могу ваљати једноставнијим облицима.
Ваљање Познато и као каландрирање, односи се на процес давања металног ингота његовог облика пропуштањем кроз пар ваљака. Ако температура метала пређе температуру рекристализације током ваљања, процес се назива "вруће ваљање", иначе се назива "хладно ваљање". Каландирање је најчешће коришћено средство у обради метала.
Ливење под притиском је у суштини метода пуњења шупљине калупа за ливење под притиском (калупа за ливење под притиском) течним или полутечним металом великом брзином под високим притиском, и формирањем и очвршћавањем под притиском да би се добио одлив.
Ливење под ниским притиском је метода ливења у којој се течни метал пуни у калуп и учвршћује у одлив под дејством гаса ниског притиска. Ливење под ниским притиском се у почетку углавном користило за производњу одливака од легура алуминијума, а касније је проширило своју употребу за производњу одливака од бакра, гвожђа и челичних одливака са високим тачкама топљења.
Центрифугално ливење је технологија и метода убризгавања течног метала у ротирајући калуп велике брзине тако да растопљени метал испуњава калуп и формира ливење под дејством центрифугалне силе. Калуп за ливење који се користи у центрифугалном ливењу може бити неметални калуп (као што је пешчани калуп, калуп за шкољке или калуп за инвестициону шкољку), метални калуп или обложен слојем боје или слојем песка смоле у металном калупу према облику, величини и производњи серија одливака. цаст.
Одливање изгубљене пене је спајање и комбиновање парафинских или пенастих модела сличних по величини и облику одливцима да би се формирали кластери модела. Након четкања ватросталне боје и сушења, закопавају се у суви кварцни песак за моделирање вибрација и сипају под негативним притиском да би модел испарио. , нова метода ливења у којој течни метал заузима позицију модела, учвршћује се и хлади да би се формирао одлив. Лост Фоам Цастинг је нова технологија без готово никакве маргине и прецизног обликовања. Овај процес не захтева узимање калупа, одвајање површине и језгра песка. Грешке у димензијама узроковане комбинацијом.
Ливање под притиском, такође познато као ковање у течном калупу, је убризгавање растопљеног метала или получврсте легуре директно у отворени калуп, а затим затварање калупа да би се створио проток пуњења да би се достигао спољашњи облик радног комада, а затим се примени висок притисак на направити очврснути Метал (љуска) производи пластичну деформацију, неочвршћени метал се подвргава изостатичком притиску, а у исто време долази до очвршћавања под високим притиском, и коначно метода добијања радног предмета или бланка, горе наведено је ливење директно екструзијом; постоји и индиректно екструзионо ливење које се односи на топљење метала или полу. Чврста легура се убризгава у затворену шупљину калупа кроз бушилицу, а примењује се високи притисак да би се кристализовала и учврстила под притиском, и на крају се добио радни комад или бланко.
Континуирано ливење је метода ливења у којој се течни метал непрекидно сипа у један крај пролазног калупа, а материјал за ливење се непрекидно извлачи са другог краја.
Цртање је метода прераде пластике која користи спољну силу да делује на предњи крај извученог метала како би се метални бланк извукао из матрице мањег од пресека бланка да би се добио производ одговарајућег облика и величине. Пошто се цртање углавном изводи у хладном стању, назива се и хладно цртање или хладно цртање.
Штанцање је метода обраде формирања која примењује спољну силу на плоче, траке, цеви и профиле помоћу преса и калупа како би се дошло до пластичне деформације или одвајања да би се добили обрадак (делови за штанцање) потребног облика и величине.
Ињекционо преливање метала (Метал Ињецтион Молдинг, познато као МИМ) је нова врста металургије праха технологије формирања скоро мреже која потиче из индустрије бризгања пластике. Као што сви знамо, технологија бризгања пластике производи производе различитих сложених облика по ниској цени, али пластика Снага производа није висока. Да би се побољшале његове перформансе, пластици се може додати метални или керамички прах како би се добио производ веће чврстоће и добре отпорности на хабање. Последњих година, ова идеја је еволуирала како би се максимизирао садржај чврстих материја и потпуно уклонило везиво и згуснула обликовано тело током накнадног синтеровања. Ова нова метода формирања металургије праха назива се бризгање метала.
Токарење се односи на стругску обраду је део механичке обраде. Обрада на стругу углавном користи алате за окретање за окретање ротирајућих радних предмета. Стругови се углавном користе за обраду вратила, дискова, чаура и других радних предмета са ротирајућим површинама и најраспрострањенији су тип обраде алатних машина у фабрикама за производњу и поправку машина. Токарење је метода сечења радног предмета на стругу коришћењем ротације радног предмета у односу на алат. Енергију резања за операције токарења првенствено обезбеђује радни предмет, а не алат.
Токарење је најосновнија и најчешћа метода обраде сечења, која заузима веома важно место у производњи. Токарење је погодно за обраду ротационих површина. Већина радних предмета са ротационим површинама може се обрадити методама токарења, као што су унутрашње и спољашње цилиндричне површине, унутрашње и спољашње конусне површине, крајње површине, жлебови, навоји и ротационе површине за формирање. Алати који се користе су углавном алати за стругање.
Глодање Глодање је фиксирање зазора и употреба глодала велике брзине који се окреће за кретање по бланку како би се изрезали потребни облик и карактеристике. Традиционално глодање се углавном користи за једноставне облике/карактеристике као што су контуре глодања и утори. ЦНЦ машине за глодање могу да обрађују сложене облике и карактеристике. Обрадни центар за глодање и бушење може да обавља троосну или вишеосну обраду глодања и бушења, која се користи за обраду калупа, инспекцијских алата, калупа, танкозидних сложених површина, вештачких протеза и сечива и др. ЦНЦ глодање, предности и кључне улоге ЦНЦ глодалица треба у потпуности искористити.
Обрада рендисањем је метода обраде сечењем у којој се рендисало користи за извођење хоризонталних релативних линеарних повратних кретања на радном предмету, а углавном се користи за обраду облика делова. Прецизност процеса рендисања је ИТ9~ИТ7, а храпавост површине Ра је 6,3~1,6μм.
Брушење Брушење се односи на метод обраде уклањања вишка материјала на радном предмету абразивима и абразивним алатима. Брушење је једна од најчешће коришћених метода резања.
Селективно ласерско топљење У резервоару прекривеном металним прахом, рачунар контролише сноп ласера угљен-диоксида велике снаге да селективно прелази преко површине металног праха. Тамо где ласерска светлост удари, метални прах на површини се потпуно топи и спаја, док место где ласер не сија остаје у праху. Цео процес треба да се одвија у затвореној кабини напуњеној инертним гасом.
Селективно ласерско синтеровање је СЛС метода која користи инфрацрвене ласере као изворе енергије, а већина материјала за моделирање који се користе су прашкасти материјали. Током обраде, прах се прво загрева на температуру нешто нижу од тачке топљења, а затим се прашак изравнава под дејством ваљка за стругање; ласерски зрак се селективно синтерује према информацијама слојевитог пресека под компјутерском контролом и један слој је завршен. Затим пређите на следећи слој синтеровања, уклоните вишак праха након синтеровања, а затим можете добити синтеровани део. Тренутно, зрели процесни материјали су восак у праху и пластични прах, а процес синтеровања са металним прахом или керамичким прахом се још увек проучава.
Таложење метала Донекле слично "кремастом" фузионисаном таложењу, али са прскањем металног праха. Док прскате материјале металног праха, млазница такође пружа заштиту од ласера и инертног гаса велике снаге. На овај начин неће бити ограничен величином металне кутије за прах, и може директно да производи делове веће запремине, а такође је веома погодан за поправку делимично оштећених прецизних делова.
Формирање ваљака Метода обликовања ваљака користи серију непрекидних постоља за ваљање нерђајућег челика у сложене облике. Редослед ваљања је дизајниран тако да профил ролне сваког постоља сукцесивно деформише метал док се не добије жељени коначни облик. Ако је облик дела сложен, може се користити до тридесет шест регала, али за једноставне делове довољна су три или четири регала.
Ковање помоћу калупа се односи на методу ковања у којој се отковци добијају формирањем зареза са матрицама на специјалној опреми за ковање. Отковци произведени овом методом су прецизне величине, малог додатка за обраду, сложене структуре и високе продуктивности.
Сечење је процес слепљивања. Филм формиран претходним поступком се поставља на мушку матрицу калупа за сечење, а вишак материјала се уклања затварањем калупа, а 3Д облик производа се задржава како би одговарао шупљини калупа.
Процес сечења - нож са калупом Процес сечења калупом, позиционирање филмске плоче или кола на доњу плочу, фиксирање машине за сечење на шаблону и коришћење силе коју пружа машина за притискање како би се контролисало сечиво за резање материјал. Разлика између њега и матрице за штанцање је у томе што је рез глаткији; у исто време, кроз подешавање притиска и дубине сечења, може да избије удубљење, полу-сечење и друге ефекте. У исто време, цена калупа је ниска, а операција је погоднија, безбеднија и бржа.
пластично обликовање
Ињекционо ливење је метода производње облика за индустријске производе. Производи обично користе бризгање гуме и бризгање пластике. Ињекционо ливење се такође може поделити на метод бризгања и ливење под притиском. Машина за бризгање (која се назива машина за убризгавање или машина за бризгање) је главна опрема за обликовање за израду термопластичних или термореактивних материјала у различите облике пластичних производа помоћу пластичних калупа за ливење. Ињекционо ливење се постиже помоћу машина за бризгање и калупа.
Екструзија је метода обраде у којој материјал пролази кроз акцију између цеви екструдера и пужа, загрева се и пластификује, гура се напред помоћу вијка и непрекидно пролази кроз главу машине да би направио различите производе попречног пресека или полупроизводе. производи.
Обликовање дувањем, такође познато као шупље дување, је метода обраде пластике која се брзо развија. Цевасти пластични парисон добијен екструзијом или бризгањем термопластичне смоле ставља се у подељени калуп док је врућ (или загрејан до омекшаног стања), а компримовани ваздух се убризгава у паризон одмах након што се калуп затвори да би се издувала пластика. парисон. Набубри и лепи се за унутрашњи зид калупа, а након хлађења и вађења из калупа могу се добити различити шупљи производи.
Блистер је врста технологије обраде пластике. Главни принцип је загревати и омекшати равну тврду пластичну плочу, затим је апсорбовати на површини калупа вакуумом, формирати након хлађења и применити на различите индустрије.
Компресијско обликовање, такође познато као компресијско обликовање или компресијско обликовање, је операција у којој се прво ставља прашкаста, гранулирана или влакнаста пластика у шупљину калупа на температури калупа, а затим се калуп затвара и притиска да се формира и очврсне. Компресијско обликовање се може користити са термореактивном пластиком, термопластиком и гуменим материјалима.
Каландирање је да се растопљени и пластифицирани термопласти прођу кроз размак између два или више паралелних и супротно ротирајућих ваљака, тако да се растоп растеже и растеже помоћу ваљака како би се формирао континуални производ од лима са одређеним захтевима величине и квалитета. Коначно, начин формирања природним хлађењем. Процес каландирања се обично користи у производњи пластичних фолија или листова.
Обликовање пене је процес додавања одговарајућег средства за пену у материјале за пену (ПВЦ, ПЕ, ПС, итд.) да би пластика произвела микропорозну структуру. Скоро све термореактивне и термопластичне пластике могу се направити у пенасту пластику, а обликовање пене је постало важно поље у преради пластике.
Процес обликовања за намотавање је да се континуално влакно (или платнена трака, препрег предиво) импрегнисано лепком од смоле намотава на трн према одређеним правилима, а затим се учвршћује и одваја од калупа да би се добио готов производ.
Ламинација се односи на процес обликовања који комбинује више слојева истих или различитих материјала под топлотом и притиском. Обично се користи у преради пластике, али иу преради гуме.
Ливење је метода прераде пластике. Рано ливење је било убризгавање течног мономера или предполимера или полимера у калуп под нормалним притиском, полимеризација и очвршћавање да би се формирао производ истог облика као и унутрашња шупљина калупа. Лијевање најлонског мономера појавило се 1960-их. Са развојем технологије обликовања, традиционални концепт ливења се променио. Раствори и дисперзије полимера се односе на поливинилхлоридну пасту и растопине се такође могу користити за ливење у калупе.
Технологија капаљке пластике је коришћење термопластичних полимерних материјала да имају карактеристике променљивог стања, односно да имају вискозну флуидност под одређеним условима и да се чврсто стање поврати на собној температури и да се користе одговарајуће методе и специјални алати за прскање мастила на то. У стању вискозног протока, он се обликује у пројектовани облик према потреби, а затим очвршћава на собној температури.
Компресијско обликовање се углавном користи у производњи термореактивних пластичних производа. Калуп се загрева да би се растопио, под притиском и штанцан, затим загрева да се умрежи и очврсне, а готов производ се добија након вађења из калупа.
Пренос смоле је процес у којем се смола убризгава у затворени калуп да би се инфилтрирала арматура и очврснула. Ова технологија може ефикасно смањити трошкове опреме и трошкове обликовања без препрега и аутоклава.
Ова технологија се брзо развила последњих година и широко се користи у индустрији авиона, аутомобилској индустрији, индустрији бродоградње и другим областима, а истраживала је и развила различите гране као што су РФИ, ВАРТМ, СЦРИМП и СПРИНТ како би задовољила захтеве апликација у различитим областима .
Екструзија је метода обраде под притиском која користи бушилицу или бушилицу за притисак на бланко постављено у матрицу како би се проузроковао пластични проток да би се добио део који одговара облику отвора за матрице или конкавне и конвексне матрице. Када се екструдира, гредица производи тродимензионални напон притиска, чак и ако је пластичност релативно висока.
Ниске гредице се такође могу екструдирати.
Термоформирање је посебна метода прераде пластике која прерађује термопластичне плоче у различите производе. Релативно посебна метода прераде пластике за прераду термопластичних плоча у различите производе. Лист је причвршћен на оквир и загрејан до омекшаног стања. Под дејством спољне силе притиска се на површину калупа да би се добио облик сличан површини. Након хлађења и обликовања, обрезује се и завршава.
Ручно полагање калупа, познато и као ручно лепљење и контактно обликовање, односи се на ручни рад на калупу премазаном средством за одвајање, односно при полагању материјала за ојачање, четкању смоле до потребне дебљине пластичног производа и затим очвршћавање и Процес добијања пластичних производа вађењем из калупа.
Ласер Рапид Прототипинг (ЛРП) је нова производна технологија која интегрише напредне технологије као што су ЦАД, ЦАМ, ЦНЦ, ласер, прецизни серво погон и нови материјали. У поређењу са традиционалним начином производње, има следеће предности: репликација и заменљивост прототипа су високе; производни процес нема никакве везе са геометријским обликом производног прототипа; циклус обраде је кратак и ниска цена, општи трошкови производње су смањени за 50 процената, а циклус обраде је скраћен за више од 70 процената; Интеграција технологије за реализацију интеграције дизајна и производње.
Моделирање фузионог таложења (ФДМ, моделирање фузије таложења), овај процес је екструдирање филаментозног материјала као што је термопласт, восак или метални фитиљ из загрејане млазнице, према унапред одређеној путањи сваког слоја дела, да би се фиксирала брзина растапања таложење.
ЦНЦ рачунарска машина за нумеричко управљање је аутоматска машина алатка опремљена програмским системом управљања. Управљачки систем може логички да обрађује и декодира програме са контролним кодовима или другим симболичким упутствима, тако да натера машину да се креће и обрађује делове.
3Д штампа (3ДП) је врста технологије брзе израде прототипа. То је технологија заснована на датотекама дигиталних модела и коришћење материјала који се могу лепити као што су метал у праху или пластика за конструисање објеката штампањем слој по слој. 3Д штампа се обично постиже коришћењем дигиталних штампача материјала. Често се користи за израду модела у областима производње калупа и индустријског дизајна, а постепено се користи у директној производњи неких производа. Већ постоје делови штампани овом технологијом.
Постоји много различитих технологија за 3Д штампање. Они се разликују по начину на који су материјали доступни и изграђени су у различитим слојевима да би се креирао део. Обично коришћени материјали за 3Д штампање укључују најлонска стаклопластика, полимлечну киселину, АБС смолу, издржљиве најлонске материјале, гипсане материјале, алуминијумске материјале, легуре титанијума, нерђајући челик, посребрену, позлаћену, гумене материјале
