Тренд класификације и развоја ковања ковања може се класификовати следећим поступцима: 1) класификацијом постављањем алата и матрица која се користи за ковање. 2) Класификација ковањем температуре формирања. 3) Класификација релативног кретања алата за ковање дие и радне дела. 1
Класификација ковања ковања може се поделити у следеће категорије према постављању алата и коришћених дијеса, погледајте таблицу 1-1-1.
Ковање дие може се поделити у следеће категорије према температури формирања, погледајте Табелу 1-1-2.
Дие Форгинг је класификовано по релативним кретањем алата и радних дела, види табелу 1 -1-3.
2
Тренд развоја ковања 1. Развити обрађујући радно уштеде Процес, Предност ковања је да је ковање угушено унутра, а структура је релативно уједначена, а перформансе је већа од оног од одливака и заварених делова, али недостатак је да је то потребно већа сила деформације. Већ више година људи истражују процесе ковања рада и дизајнирање алата за уштеду рада. Главни фактори који одређују силе деформације ф и начине да се уштеде напори могу се видети из следеће формуле: Ф=Крела где је к коефицијент на стрес, такође познат као коефицијент ограничења. За стресне стања супротних знакова, К <1; за триаксијалне стресне стресне станице, К> 1, што може достићи к=6 или чак више; Рел је стрес протока, који карактерише способност материјала да одоли пластичном деформацијом под одређеним условима и зависи од састава, структуре, температуре деформације, степена деформације, деформираног материјала; А је пројекција контактног подручја између радног комада и умирања у правцу главне силе. Из горње анализе, може се видети да постоје три главна начина да се уштеде напор: (1) смањите коефицијент ограничења К. у ствари, у производњи, метода преусмеравања често се користи за смањење силе деформације. На пример, празнине у облику прстена често се користе за прецизну привизију зупчаника. Током ковања метал испуњава облик зуба према споља. У исто време, јер део метала улива према унутра, током компресије је избегава вршни стрес у средини чврстог празног празног празног, што смањује силе деформације, као што је приказано на лици {{1 {19}}}}. Када се бацк-екструдирајући цилиндрични део, шипку за складиштење додаје се у средину радног дела да делимично испруже шипку за складиштење (види слику 1-1-2), а затим је уклоњен. На овај начин се сила деформације могу знатно смањити. Слика 1-1-3 Приказује поређење дистрибуције силе деформације током компресије са и без шипке за складиштење. (2) Смањите стрес протока. Методе формирања које припадају овој категорији укључују суперпластично формирање и течно средство за ковање (тј. Полу-чврсту формирање или формирање точке топљења). Први је начин формирања са нижом стопом напрезања, а други је метода формирања на изузетно високим температурама. (3) Смањите површину контакта. 2 Развити прецизност која формира технологију. Последњих година постоји израз који се зове нето облик ковања, што значи да се окидање више не обрађује. Тренутно се толеранција прецизности општа се може контролисати у 0. 01 до 0,05 мм. Немачка је остварила нето облик ковања унакрсних осовина (види слику 1-1-4) и унутрашње и спољне лучне зупчанике (види слику 1-1-5) за превоз аутомобила. У неким је случајевима тешко у потпуности постићи "нето облик", а постоји одговарајући израз "у близини нето облика", тако да постоји "близу формирања нето облика", у близини нето обликованог ковања (близу ковања нето облика). Очигледно је да постоје строги захтеви за калуп за постизање прецизности. Слика 1-1-6 је уређај за калуп и дијаграм делова производа за екструзију АРЦ зупчаника. Карактеристике овог уређаја су: 1) Сферна површина удара је самодржавана како би се избегла бочна сила. 2) Доњи дие има уређај за подешавање да би се осигурао концентричност горње и доње умре. 3) Доња дие има хидраулички уређај за стезање за одржавање стезања центрирања. Формирање је подељено у два корака, наиме топло унапред формирање грејба у облику шоља са спољним зубима, а затим обликовање хладног завршне обраде (види слику 1-1-7). Анализа коначних елемената показује да је само облик преноликог зуба трапезоидни, што је најприкладније. Облик зуба екструдираног баровог материјала се не обрађује и само се исече на зупчанике. 3. Користите композитни процес. Гледалица за ковање може бити делимични део прашка или грелница направљена убризгавањем. Слика 1-1-8 Приказује ковање грејла која је формирана убризгавањем.
Последњих година, получврсти обликовање комбинује ливење и ковање ради уштеде енергије и добијање релативно прецизних и високо-перформанси радних дела. Поред тога, получврсти обликовање је такође добра метода за формирање композитних материјала са ниским влакнима и композитним материјалима са ојачаним честицама. Прецизни савијање и прецизни поступак заваривања за велике дијелове прстена. Због потешкоћа у транспорту великих прирубничких делова пречника више од 8 м, Ванг Зхонгрен и други су развили прецизно савијање и прецизни поступак заваривања за велике дијелове прстена. Његова највећа предност је да то може да избегне употребу вертикалних процеса струга. Главни процеси ове методе приказани су на лици 1-1-9: Слика А је фалсификовани квадратни грејт, чија је дужина требало да буде већа од дужине сваког сектора, а количина прераде главе на оба краја треба да буде резервисана; Слика Б је посебан део који обрађује гантри планер, укључујући заптивни утор и утор за заваривање повезано са цилиндром; Слика Ц је прецизно савијање; Слика Д је заваривање за заваривање за заваривање између крајњих глава и глава гуза тачно прерађене према дужини лука; Слика Е је састављена у прстен; Слика Ф је прирубница и заваривање цилиндра и након заваривања у прирубничени цилиндар, површина заптивача је прецизно обрађена помоћу једноставног алатног алата на градилишту.
Слика 1-1-10 је фотографија прецизности савијања велике прирубнице. С обзиром да ће се пресек променити током стварног процеса савијања, број нумеричког симулације може се користити за предвиђање, а затим се облик пресека може исправити у складу са резултатима предвиђања како би се одредио величина обраде коју би требало да гарантује на планету . На картици 1-1-11 су приказани нумерички симулацијски резултати симулације димензионалне промене савијеног дела 1-1-11.
4. Проширите опсег апликације симулације процеса ковања. Како софтвер постаје зрелији и цијене рачунара и даље падају, ЦАД / ЦАМ је користио све широко. Вриједно је нагласити да је симулација процеса ковања успешно оптимизира дизајн структуре дие, предвиђа недостатке као што су преклапање и инсуфицијенција које могу догодити током процеса формирања, оптимизирајући параметре формирања, предвиђају дистрибуцију стреса у дистрибуцији стреса у шупљини умрежа или прекомерно хабање. Нумеричка симулација прешла је из чистог академског истраживања до практичне употребе. Тренутно се може предвидјети дистрибуција стреса и стопе напона у обрадом, а организација и перформансе након што се не предвиђа када је то потребно. Слика 1-1-12 Приказује пример уклањања набора који се генеришу током процеса ковања оптимизацијом облика умирања путем нумеричке симулације. Као што је приказано на лици 1-1-12, разлог за пресавијање ковања је неразуман дизајн облика умирења. Након модификације смрти, врх обрада компримира се под стезањем горње дијеле, што може у потпуности да елиминише пресавијање. 5. Микроформирање микроформисања у пластичној обради узроковано је великом потражњом микро деловима. Велики захтев за овим микро деловима не само да је узроковано минијатуризацијом електричних уређаја. Са развојем медицинских средстава, сензора и оптоелектронских уређаја, потражња за микро деловима се такође брзо повећала. Из перспективе производње трошкова и ефикасности производње, метода пластике је супериорна од тродимензионалне ултра-фик технологије прераде (процес лиге) који интегрише дубоку рендгенску литографију, електро-ливење и микро-пластично ливење. Такозвано микроформирање микроформа обично значи да је најмање једна димензија формираног дела мања од 0. 5 мм. Пошто је величина зрна коришћена сировина није много променила, односно, однос обима микро деложа до величине зрна је много мањи од омјера обима конвенционалних делова у величину зрна, тако да је то двоје не следите сличан закон. Исто тако, однос површине површине до обима микро деловима је такође много већи од одговарајуће вредности конвенционалних делова. Према томе, контактно подручје има много већи утицај на микроформирање од формирања конвенционалних делова. Слика 1-1-13 живо приказује промену броја површинских зрна у односу на број укупних зрна због смањења величине. На слици, λк је вишеструко смањење величине.
Слика {{0}} Показује да је конвексност на површини радног комада једноставан за затворени утор за чување мазива након равнања. Ако је површинска величина врло мала, као што је за микро формирање, није лако формирати утор за чување мазива. Стога, за екструзију двоструког шоља приказано на лици 1-1-15, када се пречник обрадио је са 4 мм до 0. 5 мм, резултати испитивања показују под условом коришћења екструзијских уља као мазиво Сила трења значајно се повећава са смањењем величине испитивања, а повећање може достићи 2 0 пута. Слика 1-1-16 приказује део кован кован жицом пречника мање од 0,3 мм. За поређење, утакмица се поставља на десној страни фигуре. 6 Вишенаменски флексибилно формирање вишенапонске флексибилне формирања је нови начин формирања за производњу великих људских дела закривљености, као што је приказано на лици. 1-1-17. Његова суштина је дискрежити дискретизују доњи део у вишеструким малим малим умирућима. Да би се избегло врх малог умрећа да изазове удубљења на површини радног комада, челична плоча је постављена на дискретан умреће за производњу континуиране флексибилне површине. Горњи калуп је састављен од полиуретанских блокова, а обе стране обрада су прекривене полиуретанским плочама. Флексибилно формирање вишенаца може углавном да производи тражени радни комад подешавањем облика доњег калупа. Да би се размотрило утицај радног простора на тачност формирања, површина калупа може се исправити подешавањем висине малог калупа. Ова врста калупа је успешно коришћена за производњу плоче АРЦ-а од бала за скупљање великог ветра. 7. Композитни материјал који се формира композитни начин формирања материјала развио се у последњих неколико година. За композитне материјале дуге влакне, получврсте методе се углавном користе за израду њих. К. Сигерт је развио алмг легуре ојачани сложени делови који су ојачали карбонски влакник. Као што је приказано на лици 1-1-18, температура получврсте формирања је између солидуса и ликвида, што је између 577 и 638 степени. Његова предформа је приказана на слици 1-1-19. Влакна и плоче су постављени наизменично и умотани са алуминијумском фолијом споља. За формирање композитних материјала за кратке влакне, кратка влакна морају се унапред притиснути у празно, а затим се течни метал баца у празнине између влакана под притиском, охлађен до получврсте стања и затим екструдиран. ХУ Лиаки и други су у том погледу урадили истраживање. Зханг Либин је некада проучавао припрему ПМ-СИЦП / 2А12 композитних материјала. Проток процеса приказан је на лици 1-1-20. Вруће прешање инкапсулираног калупа, затвореног укрштање и изотермално екструзија врућег обрнутог реверса све се изводи на домаћој хидрауличној штампи опште намене. Композитни материјал ПМ-СИЦП / 2А12 прерађен изотермном екструзијом за вруће обрнуто има добре механичке својства. У поређењу са собним температурама затезњава имена истог стања металуршког 2а12, условна снага приноса Σ0.2 ПМ-СИЦП / 2А12 Композитни материјал који садржи СИЦП15% (масовна фракција) и 20% (масовна фракција) повећана је за 17.3 % и 24,6%, односно, а затезна чврстоћа РМ се повећава за 2,5% и 10,2%, респективно.
