Напрезање делова за штанцање је уобичајени недостатак квалитета у производном процесу, који је уобичајен код великих произвођача аутомобила. С једне стране, смањује се стабилност и ефикасност производње производног процеса, а повећава се стопа отпада делова. С друге стране, то ће проузроковати озбиљније хабање калупа, смањити век трајања калупа и прецизност делова штанцања и повећати број поправки калупа и застоја у производњи.
Суштина дремежа је због локалне адхезије (оклузије) на површини радног предмета и калупа. Постоји много начина да се побољша проблем дријемања. Основни принцип је да се промени природа фрикционог пара између калупа и обрађеног дела, тако да фрикциони пар буде направљен од материјала на које се није лако придржавати. заменити. Након што калуп уђе у фазу отклањања грешака на месту производње, генерално постоје следеће методе за побољшање проблема сакупљања: 1. Промените материјал калупа и повећајте тврдоћу калупа; 2. Третирајте површину калупа, као што су тврди хром, ПВД и ТД; Облагање нано-премазом, као што је РНТ технологија итд.; 4. Додајте слој других супстанци између калупа и обрађених делова да бисте одвојили обрађене делове од калупа (као што је наношење подмазивања или специјалних мазива или додавање слоја ПВЦ-а и других материјала); 5. Користите самоподмазујућу челичну плочу.
Што се тиче материјала за калупе, челик за калупе СКД11, ЦР12МОВ, итд. су препознати као материјали отпорни на хабање и против оклузије. Након топлотне обраде, тврдоћа може достићи око тврдоће хрома ХРЦ58-63 степени. Такви материјали се могу користити када је калуп мали и када је облик дела релативно једноставан. Међутим, овај материјал је тешко обрадити након термичке обраде, врло је крхак, лако пуцати, висок трошак и ограничен у величини, а овај материјал има велику деформацију након топлотне обраде, а истраживачки и развојни рад након топлотне обраде је огроман .
Облик унутрашње плоче аутомобила је релативно сложен и користи се све више челичних плоча високе чврстоће. Ова врста делова има веће захтеве у погледу укупних перформанси калупа. Обично усваја уметнуту структуру. Процес површинске обраде инлеја тренутно укључује ТД, полагање тврдог хрома, нитрирање, ПВД, итд.
ТД третман је скраћеница од Тхермал Диффусион Царбиде Цоатинг Процесс (Тхермал Диффусион Царбиде Цоатинг Процесс). Ову технологију је први развио и патентирао Тоиотин централни истраживачки институт у Јапану 1970-их. Такође се зове Тоиотин процес дифузије или скраћено ТД. Процес, односно ТД обрада. У нашој земљи се назива и метал за инфилтрацију растопљене соли. Без обзира на његово име, његов принцип је да се радни предмет смешта у растопљену мешавину боракса и формира премаз од металног карбида на површини радног предмета кроз дифузију на високим температурама.
Главне карактеристике третмана ТД премаза су: висока тврдоћа премаза, ХВ може достићи око 3000, висока отпорност на хабање, отпорност на затезање, отпорност на корозију и друга својства, а животни век ТД премаза је око 100.000 јединица; али ТД премазивање слојева има високе захтеве за материјале калупа, а термички стрес, напон фазног прелаза и специфичне промене запремине настале током третмана на високој температури лако ће изазвати деформацију или чак пуцање калупа током топлотне обраде. Доћи ће и до пуцања. ТД третман премаза има високе захтеве за квалитет обраде и облик калупа; поред тога, тешко је обрадити након третмана ТД премаза, који не може задовољити потребе промена дизајна и прилагођавања и поправке калупа. За калупе са другим површинским третманима, оригинални површински третман треба потпуно уклонити, иначе ће утицати на квалитет површине ТД облоге. Поред тога, технологија обраде ТД облога ће генерално смањити радни век након 3-4 третмана.
ПВД (Пхисицал Вапор Депоситион) је метода физичког таложења паром, а ПВД премаз је површински премаз произведен методом физичког таложења паром. Има добре перформансе против растезања, а тврдоћа премаза може бити висока као ХВ2000-3000, па чак и већа, тако да има одличну отпорност на хабање, а температура обраде је релативно ниска, деформација обрађеног радни комад је мали и може се обрадити много пута без утицаја на животни век. и друге предности, али је сила везивања између премаза и подлоге лоша, и лако је проузроковати да премаз отпадне када се користи на калупима за дубоко извлачење и калупима са високим притиском формирања, и не може да испољи своје против напрезања и ефекти отпорни на хабање.
ПВД премаз
Величина калупа спољне плоче је углавном велика. Ако се користи структура мозаика, доћи ће до напрезања на шаву, тако да већина њих усваја укупну структуру, а материјал је углавном направљен од ливеног гвожђа као што је нодуларно гвожђе. Тврдоћа дела за пуњење који се формира може да достигне око ХРЦ50-55 степени након гашења пламена.
Већина површинске обраде спољашњег плочастог калупа укупне структуре усваја процес тврдог хромирања, али његов ефекат површинског очвршћавања је ограничен, а површинска тврдоћа је око 1000ХВ. Поред тога, слој тврдог хрома се механички комбинује са основним материјалом калупа, што је лако Једном када премаз падне, перформансе против гребања ће бити изгубљене. Када се површински очврсни слој истроши, храпавост ће се поново појавити, а животни век слоја за површинско очвршћавање је углавном око 50,000 до 100.000 јединица.
хром
РНТ је технологија у настајању последњих година. Његов принцип рада је да након облагања шупљине калупа са РНТ течношћу за облагање, нано-молекули премаза се дифундују притиском и делују на површину калупа да формирају премаз од нано-металног карбида. Процес се шири изнутра ка споља, а дебљина и тврдоћа варирају са повећањем времена рада калупа, дебљине премаза је 0.1-1 μм, а тврдоћа калупа премаз је ХВ1100-1600. Чак и када калуп носи велико оптерећење, слој премаза на површини неће отпасти и пропасти услед пластичне деформације подлоге. Његова дебљина и тврдоћа се повећавају са временом рада калупа и бројем премаза изнутра ка споља. Једнократно наношење РНТ премаза може генерално да гарантује 100-500 комада без дремања. Међутим, примена ове технологије на делове са јаким дремањем, делове који генеришу топлоту током производње и плоче ултра-високе чврстоће је још увек незрела, а трошкови коришћења су релативно високи.
Употреба разумних мазива у производном процесу може ефикасно побољшати услове трења и смањити фуззинг. Његова главна функција је да одвоји контактне парове са филмом уља за подмазивање. Подмазивање се углавном врши ручно или са аутоматском опремом на линији. Поред тога, употреба мазива такође може ефикасно смањити тамне мрље и проблеме са пуцањем. Међутим, употреба мазива ће учинити околину прљавом и клизавом. Да би се побољшао утицај уљног премаза на радно окружење, компаније за производњу челика као што су Баостеел, Вухан Ирон анд Стеел и Маансхан Ирон анд Стеел развиле су самоподмазиве челичне плоче последњих година. Употреба самоподмазујућих обложених челичних плоча има одлична својства самоподмазивања. Својства као што су отпорност на корозију, отпорност на отиске прстију, могућност обраде и фарбања, итд. Углавном се ради о намотавању слоја органског премаза на челичној плочи и нема потребе за наношењем уља за подмазивање током процеса штанцања. Међутим, трошак употребе је нешто већи и није био у широкој употреби.
Због широког спектра оптерећења калупа и калупних материјала, које врсте или више мера се користе за решавање проблема напрезања радног предмета, поред тога што се узима у обзир ефикасност ефекта, величина серије производа, тежина реализације и његова мора се узети у обзир и економија. и друга питања, и на крају изабрати најпогоднији метод.
