Приликом пројектовања пластичног калупа, након што се утврди структура калупа, може се извршити детаљан дизајн сваког дела калупа, односно величина сваког шаблона и делова, величина шупљине и језгра итд. одлучан. Ово ће укључивати кључне параметре дизајна као што је скупљање материјала. Стога се величина сваког дела шупљине може одредити само познавањем брзине скупљања формиране пластике. Чак и ако је одабрана структура калупа исправна, али коришћени параметри нису одговарајући, немогуће је произвести квалификоване пластичне делове.
Карактеристика термопласта је да се шире након загревања и скупљају након хлађења, а наравно и запремина ће се смањити након притиска. У процесу бризгања, растопљена пластика се прво убризгава у шупљину калупа, а након пуњења, растопљени материјал се хлади и учвршћује и скупља када се пластични део извади из калупа, што се назива скупљањем калупа. Током периода када се пластични део извади из калупа и стабилизује, и даље ће бити малих промена у величини. Једна врста промене је наставак смањивања, а ово скупљање се назива накнадно скупљање.
Друга варијација је да неке хигроскопне пластике бубре због апсорпције влаге. На пример, када је садржај воде у најлону 610 3 процента, повећање величине је 2 процента; када је садржај воде у најлону 66 ојачаном стакленим влакнима 40 процената, повећање величине је 0,3 процента. Али скупљање у формирању игра главну улогу.
Тренутно, метода одређивања степена скупљања различитих пластичних маса (скупљање формирања плус накнадно скупљање) генерално препоручује одредбе ДИН16901 у немачком националном стандарду. То јест, израчунава се разлика између величине шупљине калупа на 23 степена ±0,1 степен и одговарајуће величине пластичног дела измерене на 23 степена и релативној влажности од 50±5 процената након формирања током 24 сата.
Стопа скупљања С се изражава следећом формулом: С={(Д－М)/Д}×100 процената (1)
Међу њима: С- стопа скупљања; Д- величина калупа; М- величина пластичног дела.
Ако се шупљина калупа израчунава према познатој величини пластичног дела и стопи скупљања материјала, то је Д=М/(1-С). Да би се поједноставио прорачун у дизајну калупа, следећа формула се генерално користи за проналажење величине калупа:
Д{0}}М плус МС(2)
Ако је потребан прецизнији прорачун, треба применити следећу формулу: Д=М плус МС плус МС2(3)
Међутим, при одређивању брзине скупљања, пошто на стварну брзину скупљања утичу многи фактори, могу се користити само приближне вредности, тако да прорачун величине шупљине по формули (2) у основи испуњава захтеве. Приликом израде калупа шупљина се обрађује према доњем одступању, а језгро према горњем одступању, тако да се по потреби може правилно обрезати.
Главни разлог зашто је тешко прецизно одредити брзину скупљања је тај што стопа скупљања различитих пластичних маса није фиксна вредност, већ распон. Пошто је стопа скупљања истог материјала произведеног у различитим фабрикама различита, чак је и стопа скупљања истог материјала произведеног у различитим серијама у фабрици такође различита.
Дакле, свака фабрика може корисницима пружити само опсег скупљања пластике коју производи фабрика. Друго, на стварну брзину скупљања током процеса формирања утичу и фактори као што су облик пластичног дела, структура калупа и услови формирања. Утицај ових фактора је представљен у наставку.
Пластични облик
За дебљину зида формираног дела, генерално због дужег времена хлађења дебелог зида, брзина скупљања је такође већа. За опште пластичне делове, када је разлика између димензије Л у правцу струјања растопљеног материјала и димензије В окомито на смер тока растопљеног материјала велика, разлика у брзини скупљања је такође велика. Са тачке гледишта растојања тока растопа, губитак притиска на делу који је удаљен од капије је велики, па је и скупљање на овом месту веће него код капије. Облици као што су ребра, рупе, избочине и гравуре су отпорни на скупљање, тако да ће се ове области мање скупљати.
Структура калупа
Облик капије такође утиче на скупљање. Када се користи мала капија, скупљање пластичног дела се повећава јер се капија учвршћује пре краја притиска држања. Структура расхладног кола у калупу за бризгање је такође кључна тачка у дизајну калупа. Ако расхладни круг није правилно пројектован, разлика у скупљању ће настати због неуједначене температуре пластичних делова, а резултат ће бити да је величина пластичног дела ван толеранције или деформисана. У деловима са танким зидовима утицај дистрибуције температуре калупа на скупљање је очигледнији.
Димензије калупа и производне толеранције
Поред израчунавања основних димензија помоћу формуле Д=М(1 плус С), обрадне димензије шупљине и језгра калупа такође имају проблем толеранције обраде. По конвенцији, толеранција обраде калупа је 1/3 толеранције пластичног дела. Међутим, пошто су опсег скупљања и стабилност пластике различит, потребно је најпре рационално одредити толеранције димензија пластичних делова формираних од различитих пластика. То јест, толеранција димензија пластичних обликованих делова треба да буде већа ако је опсег скупљања велики или је стабилност скупљања лоша. У супротном, може постојати велики број отпадних производа са величинама ван толеранције.
Из тог разлога, разне земље имају посебно формулисане националне стандарде или индустријске стандарде за толеранције димензија пластичних делова. Кина је такође формулисала професионалне стандарде на министарском нивоу. Али већина њих нема одговарајуће димензионалне толеранције шупљине калупа. У немачком националном стандарду посебно су формулисани стандард ДИН16901 за толеранцију димензија пластичних делова и одговарајући стандард ДИН16749 за толеранцију димензија шупљине калупа. Овај стандард има велики утицај у свету, па се може користити као референца за индустрију пластичних калупа.
Толеранција димензија и дозвољено одступање пластичних делова
Да би се разумно одредиле толеранције димензија пластичних делова формираних од материјала са различитим карактеристикама скупљања, стандард уводи концепт формирања разлике скупљања △ВС. тхе
△ВС＝ВСР_ВСТ(4)
У формули: ВС-формирање разлика скупљања ВСР-формирање скупљање у правцу тока растопа ВСТ-формирање скупљање у правцу управном на ток растопа.
Према вредности пластике △ ВС, карактеристике скупљања различитих пластичних маса се деле у 4 групе. Група са најмањом вредношћу △ВС је група високе прецизности, а по аналогији, група са највећом вредношћу △ВС је група ниске прецизности. А према основној величини, прецизној технологији, састављају се групе толеранција 110, 120, 130, 140, 150 и 160. Такође је предвиђено да се толеранције димензија пластичних делова са најстабилнијим својствима скупљања могу изабрати између 110, 120 и 130 група.
120, 130 и 140 се користе за толеранције димензија пластичних ливених делова са умереним и стабилним својствима скупљања. Ако се за формирање пластичних делова ове врсте пластике користи 110 сетова димензионалних толеранција, може се произвести велики број пластичних делова ван толеранције. Групе 130, 140 и 150 су одабране за толеранције димензија пластичних делова са лошим својствима скупљања.
Толеранција димензија пластичних ливених делова са најгорим својствима скупљања бира се између 140, 150 и 160 група. Када користите ову табелу толеранција, обратите пажњу и на следеће тачке. Опште толеранције у табели су за толеранције димензија где нису наведене толеранције.
Толеранција која директно означава одступање је зона толеранције која се користи за обележавање толеранције пластичног дела. Горња и доња одступања може одредити пројектант. На пример, ако је зона толеранције {{0}}.8мм, могу се изабрати следећа горња и доња одступања. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5 итд. Постоје два скупа вредности толеранције А и Б у свакој групи толеранције. Међу њима, А је величина формирана комбинацијом делова калупа, што повећава грешку узроковану неусклађеношћу делова калупа.
Ово повећање је 0.2 мм. Где је Б величина директно одређена деловима калупа. Прецизна технологија је скуп вредности толеранције посебно успостављених за пластичне делове са високим захтевима за прецизност. Пре употребе толеранција пластичних делова, прво морате знати које групе толеранција су применљиве на пластику која се користи.
