Овај нови пробој омогућава да се практично сви сложени делови подвозја електричних возила изливају у један комад. Ово ће бити кључно за Теслине будуће планове за производњу приступачних електричних аутомобила и постизање профитабилности. Може да развије аутомобил од нуле за 18-24 месеци. 3Д штампање, индустријски песак и прилагођене легуре играју важну улогу.
Према писању страних медија, позивајући се на петоро упућених, Тесла је постигао технолошки искорак у интегрисаном ливењу под притиском, што ће бити кључ Теслиног плана да произведе десетине милиона приступачних електричних возила и оствари профитабилност у наредној деценији.
Са овим открићем, Тесла може да излива скоро све сложене делове подвозја електричног возила у један комад, уместо само око 400 делова.
Извештава се да је ова нова технологија језгро Теслиног система склапања „Унбокед Ассембли Процесс“. Када је Тесла у марту најавио систем склапања, навео је да ће он бити коришћен за подршку производњи јефтиних модела. Очекује се да то може смањити трошкове производње електричних возила за 50% и смањити фабрички простор за 40%.
Извори су истакли да са овом новом технологијом Тесла може да развије аутомобил од нуле за 18-24 месеци, док већини његових конкурената тренутно може бити потребно 3-4 година.
Тесла планира мали електрични аутомобил од 25,000 долара. У овом извештају се истиче да овај модел може користити превелики ливени оквир да комбинује предњи, паркинг простор и доњи део тела (где је смештена батерија). Очекује се да ће Тесла одлучити да ли ће то учинити већ овог месеца, а коначни производ може да се промени током процеса верификације дизајна.
Терри Воицховски, председник америчке инжењерске компаније Царесофт Глобал, верује да ће, ако Тесла може да излива већину својих компоненти шасије у једном комаду, то додатно покварити начин на који су аутомобили дизајнирани и произведени. "Ово је изузетно моћан покретач и има огроман утицај на читаву индустрију. Али то је такође изузетно изазован задатак и одливање је веома тешко направити, посебно веће и сложеније ливење."
▌3Д штампа, индустријски песак и прилагођене легуре
Теслин продор овог пута углавном лежи у два аспекта: један је како дизајнирати и тестирати гигантске калупе за масовну производњу; други је начин на који одливци комбинују шупље оквире са унутрашњим ребрима да би се смањила тежина. тежине и побољшати отпорност на сударе.
Две иновације су заједнички развили мултинационални стручњаци за дизајн и ливење и укључивале су употребу 3Д штампања, индустријског песка и прилагођених легура.
У ствари, за произвођаче аутомобила, „интегрисање већих делова“ је увек представљало проблем: прављење већих калупа заиста може побољшати ефикасност, али је скупо и доноси безброј ризика.
Један стручњак за ливење рекао је да када се направи велики метални калуп за тестирање, свако прилагођавање машинске обраде током процеса дизајна може коштати 100 УСД,000, а потпуна поновна израда калупа може коштати 1,5 милиона долара. Друга особа је рекла да цео процес дизајна великог металног калупа обично кошта око 4 милиона долара. Као резултат тога, већина произвођача аутомобила избегава то. Јер са аспекта буке и вибрација, монтаже и површинске обраде, ергономије и отпорности на ударце, може бити потребно најмање шест подешавања да би се дизајнирао савршен калуп.
Упркос ризицима и потешкоћама, извори су истакли да је Маскова оригинална визија била да пронађе начин да се цело подвозје излива у једном комаду.
У том циљу, Тесла се обратио компанијама које користе 3Д штампање и индустријски песак за израду тестних калупа. Путем дигиталних дизајнерских датотека, машина за везивање се користи за наношење течног лепка на танак слој песка и изградњу слој по слој. Калуп у коме се растопљена легура може ливети под притиском.
Један извор је рекао да је чак и са више верзија, процес верификације дизајна ливења у песак изузетно јефтин, само 3% цене металних прототипова - што значи да Тесла може да прилагоди прототип онолико пута колико је потребно и да га направи за само неколико секунди . Одштампајте нови прототип у року од неколико сати.
Предност у погледу трошкова је с једне стране, ас друге стране, након употребе ливења у песак, циклус верификације дизајна траје само 2-3 месеци, док прототип металног калупа траје 6-12 месеци.
Поред тога, подоквир шасије аутомобила је обично шупаљ да би се смањила тежина и побољшала способност судара. Да би излио шупљи подоквир, Тесла планира да постави чврсто језгро од песка штампано машином за млаз за везивање кроз калуп. Када је део изливен под притиском, језгро песка ће бити уклоњено, остављајући празнину.
Међутим, током овог процеса, због различитих перформанси легуре алуминијума која је првобитно коришћена за производњу одливака у пешчаним калупима и металним калупима, није могла да испуни Теслину отпорност на ударце и друге стандарде. Стога су стручњаци за ливење превазишли овај проблем креирањем прилагођених легура.
Када Тесла заврши прототип калупа, може да инвестира у израду коначног металног калупа за масовну производњу.
▌Теслини нови модели пружају одличне могућности коришћења. Многе аутомобилске компаније су наставиле са интегрисаним ливењем под притиском.
Тесла тренутно развија два мала аутомобила: један за личну употребу и други за Роботаки. Извори су истакли да су њихове структуре подвозја релативно једноставне, што такође пружа одличну прилику да се Теслина нова технологија користи.
Наравно, ако Тесла одлучи да ће одливати доњи део интегрисане каросерије, мора одлучити коју машину за ливење под притиском, а овај избор ће такође одредити сложеност рама аутомобила како би се брзо ливено под притиском тако велики део, Тесли ће бити потребан нови За веће машине за ливење под притиском, сила стезања треба да достигне или пређе 16,000 тона, што је скупље и може захтевати већи фабрички простор.
Међутим, велика сила стезања не може да прихвати 3Д штампано језгро од песка који је потребан да би се направио шупљи подоквир. Људи који су упознати са овим питањем кажу да би Тесла могао да реши овај проблем коришћењем другог типа машине за ливење под притиском. Овај метод полако убризгава растопљену легуру док садржи језгро песка и тежи да произведе одливање вишег квалитета; међутим, процес траје више времена.
Тесла је увек био чврст присталица и практичар интегрисаног ливења под притиском. Према информацијама које је компанија објавила, уз коришћење интегрисане технологије ливења под притиском, 80 жигосаних и заварених делова оригиналног модела И плана могу се интегрисати у један одлив, постижући смањење трошкова за 40% и смањење тежине од 10%.
Вреди напоменути да су већина оних који су пратили Теслу да се придруже интегрисаном тиму за ливење под притиском биле компаније нових енергетских аутомобила као што су Веилаи, Кспенг и Идеал, док је традиционалних аутомобилских компанија било врло мало. Сада су, поред Тојоте, и Генерал Моторс, Хиундаи Мотор, Волво Царс, итд. такође почели да планирају да усвајају ову технологију.
Када је реч о целокупном индустријском ланцу, Гуотаи Јунан верује да се узводно састоји од материјала од легура алуминијума без термичке обраде, машина за ливење под притиском и калупа за ливење под притиском. Бруто маржа профита интегрисаних калупа за ливење под притиском је 40%, стопа нето профита је 20%, профит са једном везом је највећи, техничке баријере су највеће, а образац је децентрализован. ; Средњи ток укључује фабрике за ливење под притиском и произвођаче возила са сопственим производним линијама. Конкуренција у овом сегменту је велика. Неколико добављача одливака алуминијума са основним предностима заузимају пратеће тржиште за већину модела средњег и високог квалитета; низводно се директно повезује са произвођачима оригиналне опреме.
Минсхенг Сецуритиес је такође истакао да се очекује да ће се интегрисани производи за ливење под притиском проширити са производа са задњег пода на предњу кабину, средњи спрат, лежиште за батерије и друге повезане делове. Препоручљиво је обратити пажњу на Икоди, Ксусхенг Гроуп, Ванфенг Аовеи, Руиху Молд, Меррилл Линцх, Ронгтаи Тецхнологи, Бојун Тецхнологи, Дуоли Тецхнологи, Ксиангкин Тецхнологи, Хуада Тецхнологи, Венцан Тецхнологи, Гуангдонг Хонгту, Лизхонг Гроуп, Лијин Тецхнологи, Иизуми, Ксингиуан Зхуомаи и Хели Тецхнологи.
