Тренутно се већина спољашњих делова кућних апарата добија бризгањем. Током процеса бризгања, дефекти као што су трагови завара, ваздушни трагови и деформације су склони да се појаве; калупи високог сјаја без трагова могу решити горе наведене недостатке. Хајде да погледамо десет елемената дизајна калупа за убризгавање високог сјаја без трагова.
1. Принцип бризгања без трагова високог сјаја
1.Виша температура
Калуп за калупе захтева високе температуре (углавном око 80 степени -130 степени). Након што бризгање пређе на држање притиска, расхладна вода се користи за смањење температуре калупа на 60-70 степен. Одржавање калупа под притиском на вишој температури калупа је корисно за елиминисање дефеката као што су линије заваривања, ознаке протока и унутрашње напрезање у производу. Због тога је калуп потребно загрејати током рада. Да би се спречио губитак топлоте, плоча за топлотну изолацију се обично додаје на фиксну страну калупа.
2. Површина шупљине калупа је изузетно светла (углавном ниво огледала 2 или виши)
Производи произведени помоћу калупа високог сјаја могу се директно користити за монтажу (монтажу) без икакве површинске обраде. Због тога има веома високе захтеве за челик за калупе и пластичне материјале.
3. Систем врућих млазница има више врућих млазница
Свака врућа млазница мора бити опремљена иглом за заптивање и имати независни ваздушни канал. Индивидуално се контролише преко електромагнетних вентила и временских релеја како би се постигло временско довод лепка, чиме се постиже циљ контроле или чак елиминисања трагова завара. Метода контроле је сложена.
4.Начин грејања
Обично постоје две методе загревања калупа: грејање паром (топла вода) и грејање електричном грејном шипком (цеви). Метода загревања воденом паром (врућа вода) је уношење паре (вруће воде) у калуп током процеса бризгања кроз специфичну машину за контролу температуре, тако да се калуп брзо загрева; након што је бризгање завршено, калуп се хлади хладном водом да би се калуп брзо охладио. Метода електричног грејања је у принципу иста као и машина за контролу температуре загревања воде, али је извор топлоте другачији. Грејање на струју је секундарна енергија, а грејање воде је терцијарна енергија. По принципу, електрично грејање троши мање енергије и има висок степен искоришћења. Добре предности уштеде енергије. Једноставан је за употребу, па ако је раван (површински) производ, боље је користити електрично грејање.
слика
Слика: Грејање воденом паром
слика
Слика: Грејање штапом за грејање
2. Материјал калупа
1. Доступни су материјали за калупе са заједничким захтевима за површину производа: НК80 (Датонг, Јапан) итд.;
2. Избор материјала за захтеве високог сјаја: С136Х (Шведска), ЦЕАНА1 (Јапан) итд.;
3. НК80 не треба гашење; С136Х треба угасити на 52 степена након грубе обраде; Сам ЦЕАНА1 има 42 степена и не треба га третирање (препоручује се употреба овог челика јер неће утицати на накнадну обраду или модификације);
4. Такође постоје добри избори у немачком Глитз бренду: ЦПМ40/ГЕСТ80
слика
Слика високог сјаја калупа
3. Дизајн канала за воду калупа
1. Дизајн величине отвора канала за воду
Канал за воду користи пречник рупе од 5-6мм; млазница за воду користи навој 1/8 или 3/8 (страна калупа), а друга страна користи навој од 3/4 инча (старомодни начин повезивања); цевни спојеви су направљени од цеви од нерђајућег челика; сада мењамо Оне ин анд оне оут, схунт порт је најбоље направити у калупу, а интерфејс је повезан са пречником од ДН25, тако да је губитак топлоте мањи, операција је погодна, а интерфејс је згодан.
2. Дизајн површине производа
Растојање између стране канала за воду и површине производа је углавном 5-6мм; ако је већи, то ће утицати на време загревања калупа, а ако је мање, то ће утицати на чврстоћу калупа. Паралелна површина производа воденог канала мора бити равномерно распоређена (распоређена на једнакој удаљености од 15 мм од центра оригиналног материјала). Термопар треба да буде пројектован у средини два водена канала, са дубином већом од 50 мм, а максимално не већом од 100 мм, што се може флексибилно контролисати у зависности од структуре калупа. Сваки сет калупа ПТ100 је усклађен са једним. Да би се одржала тачност, мора се уметнути у језгро шупљине калупа и фиксирати. Повежите жицу са спољним делом калупа, а затим у утичницу регулатора температуре.
3. Дизајн споја канала за воду калупа
Спојеви канала за воду калупа морају бити пројектовани на горњој и доњој страни или на задњем крају калупа; на радној страни (страни станице) нису дозвољени улази и излази у каналима за воду или распореди водоводних цеви да би се избегло пуцање цеви и повреде производног особља. Запамтити!
4. Дизајн улазне и излазне млазнице калупа
Улазне и излазне млазнице калупа су дизајниране са плочом за раздвајање. Хидротермални систем машине за контролу температуре калупа има само један улазни и један излазни интерфејс за смањење прекомерних прикључака цеви за воду и непотребног губитка топлотне енергије; и остварити циљеве безбедности и уштеде енергије. А спољна површина валовите цеви је омотана топлотноизолационом траком да игра улогу очувања топлоте и сигурности.
5. Конструкцијске рупе калупа
Конструкцијске рупе (непотребне рупе) калупа треба зачепити чеповима како би се осигурало да нема цурења ваздуха или воде. Метода је да их прво зачепите бакром, а затим их запечатите конусним зупцима и лепком отпорним на високе температуре; Поређење распореда канала расхладне воде у калупима високог сјаја Обратите пажњу (водени канали хидротермалног калупа су заједнички). Добар распоред канала за воду не само да може значајно побољшати ефикасност бризгања, већ такође игра важну улогу у побољшању квалитета производа. Водени канали калупа високог сјаја морају бити не само уједначени већ и довољни (довољан број).
Ово брзо загрева калуп; у исто време, коришћење продужене водоводне цеви за директан транспорт воде из језгра калупа без употребе заптивног прстена може спречити да калуп ради на високим температурама дуго времена, узрокујући старење заптивног прстена, а такође може смањити трошкови одржавања многих калупа. Вреди напоменути да водоводна цев калупа високог сјаја мора бити направљена од материјала отпорног на високе температуре (250 степени) валовите цеви.
Ребраста цев од 1.6Мпа високог притиска за спречавање пуцања водоводне цеви под високом температуром и високим притиском. За округле производе користи се кружни водни транспорт; за производе дуге траке користе се паралелни канали за транспорт воде. За производе са великим разликама у висини користи се облик бунара за воду; за производе специјалног облика користи се тродимензионални метод транспорта воде у складу са изгледом производа.
4. Систем изолације калупа
1. Дизајн језгра калупа
Четири стране фиксног језгра калупа или покретног језгра калупа морају бити издубљене; мора постојати одређени размак између оквира калупа и језгра (у зависности од коефицијента топлотног ширења материјала калупа, 1 мм на једној страни). Спречите ширење оквира калупа да бисте смањили контактну површину између језгра калупа и оквира калупа како бисте минимизирали губитак топлоте; језгро калупа и оквир калупа су закључани косим или другим сличним методом, а предњи крај је направљен од смоле за прашину или смоле за прашину са очигледним ефектом топлотне изолације. Други материјали (као што су азбестне плоче).
2. Дизајн оквира калупа
Вода за хлађење оквира калупа је веома важна за детаљну структуру оквира калупа и језгра. Да би се спречило да се топлотна енергија из језгра калупа пренесе на оквир калупа, у близини стуба за вођење треба поставити круг транспорта воде горе-доле.
3. Дизајн вођице
Покретни део вођице треба да буде што је могуће више од графитног материјала или треба избегавати предњи крај вођице. Довољно је осигурати да је дужина прикључног дела 25 мм;
5. Дизајн капије калупа
Дизајн капије калупа треба да смањи трагове завара што је више могуће и да олакша испуштање и смањи смицање. За калупе који користе регулаторе температуре загрејане водом, величина капије треба да буде већа и велике капије треба да се користе за пуњење лепка. Без утицаја на функцију производа и ефикасност обликовања, дужину, дубину и ширину капије треба скратити што је више могуће.
1. Капија је премала
Ако је капија премала, лако ће изазвати недостатке у изгледу као што су недовољно пуњење (кратки ударци), удубљења од скупљања и линије заваривања, а скупљање калупа ће се повећати.
2. Капија је превелика
Ако је капија превелика, око капије ће се створити превелики заостали напон, што ће довести до деформације или пуцања капије, и биће тешко уклонити капију.
Боље је користити капију осим ако однос протока не прелази практичне границе. Крива дужине протока смоле ће обезбедити дужину протока материјала под одређеним условима обликовања. Више капија често производи линије заваривања и ознаке завара. Поред дугих и уских производа, употреба једне капије ће обезбедити конзистентнију дистрибуцију материјала, температура и притисака држања ради бољег усклађивања ефеката.
6. Издув калупа
Покушајте да размакнете 10мм око производа што је више могуће и равномерно распоредите издувне жлебове дубине 0,15 мм; средњем фурниру производа такође је потребан дизајн издувних гасова.
7. Координација површине одвајања калупа
Пошто постоји велика температурна разлика између калупа високог сјаја, захтеви за координацију фурнира су релативно високи. Истовремено, површина фурнира мора бити смањена. Довољно је 10 мм уклапања око површине за раздвајање.
8. Дизајн калупа за грејање (цев) високог сјаја
1. На горњој и доњој страни капије треба да буду електричне грејне шипке (цеви). Отвор за воду за хлађење је углавном 6 мм (што је веће, то је боље); растојање између центара две водене рупе је 15-20мм; растојање између зида грејне шипке и површине производа је 5 мм. Средњи растојање између грејних шипки је 20 мм; растојање између расхладне воде и зида грејне шипке је 6-8мм. Ако је могуће, најбоље је убацити електричне грејне шипке.
2. Транспорт воде у унутрашњој шупљини калупа може се заптити заптивним прстеном отпорним на високе температуре или чврстим заптивачем.
3. Пречник грејне шипке је 4,92 мм, а пречник калупа је 5 мм. Пре састављања грејне шипке, користите напрстак од 5 мм да наоштрите ивицу и уклоните неравнине на грејној шипки.
4. Улазне и излазне млазнице калупа користе исти дизајн колектора (вода за хлађење) као калуп за загревање водене паре, јер систем за контролу калупа за електрично грејање има само једну улазну и једну излазну цев за воду.
9. Захтеви за производе за калупе високог сјаја
Калупи високог сјаја имају строге захтеве у погледу структуре производа. Што је производ светлији, то је осетљивији на ефекат преламања светлости. Мали недостаци на површини ће се брзо открити. Стога је питање како решити проблем скупљања примарно питање за производе високог сјаја. Генерално, ако дебљина ребра производа не прелази 0.6мм пута дебљину главног положаја лепка, неће се скупити. Другим речима, скупљање је мало и тешко га је открити, па се може занемарити. Али за производе високог сјаја такви захтеви су далеко од довољног. Дебљина ребара производа мора бити смањена на не више од 1 пута дебљине главног лепка. Вијчани стубови такође морају имати косину кровну конструкцију типа кратера.
10. Избор пластичних материјала за калупе високог сјаја
Тренутно, најчешће коришћени пластични материјали високог сјаја су углавном АБС + ПММА, АБС + ПЦ, ПММА, АСА итд.
Као најчешће коришћени материјал кућишта, АБС+ПЦ производи су бољи од ХИПС-а у погледу отпорности на удар, површинског сјаја и тврдоће, тако да се приликом производње производа високог сјаја обично користе АБС материјали високог сјаја. Ако вам је потребна отпорност на временске прилике, можете изабрати АСА, а у погледу тврдоће можете одабрати материјал од ПММА легуре. Хајде да разговарамо о АБС материјалу детаљно.
слика
1. Како контролисати вискозитет топљења АБС-а?
АБС је аморфни полимер без очигледне тачке топљења. Због широког спектра класа и класа, одговарајуће процесне параметре треба формулисати према различитим разредима током процеса бризгања. Генерално, обликовање се може извести изнад 160 степени и испод 270 степени. Током процеса обликовања, АБС има добру термичку стабилност, широк спектар опција и није склон деградацији или разградњи. Штавише, вискозитет талине АБС-а је умерен, а његова флуидност је боља од оне од полистирена (ПС), поликарбоната (ПЦ), итд., а брзина хлађења и очвршћавања растопа је релативно брза, обично у року од 5 до 15 секунди .
2. Како контролисати брзину апсорпције воде АБС-а?
Флуидност АБС-а је повезана и са температуром убризгавања и са притиском убризгавања, при чему је притисак убризгавања нешто осетљивији. Из тог разлога, притисак ињектирања се може покренути током процеса обликовања како би се смањио вискозитет растопа и побољшао учинак пуњења калупа. АБС има различита својства упијања воде и адхезије због различитих компоненти. Његова површинска адхезија и стопа апсорпције воде се крећу од {{0}}.2% до 0.5%, понекад до 0.3% до 0.8 %. Да би се добио идеалнији производ, сушење се врши пре калуповања како би се садржај влаге смањио на мање од 0,1%. У супротном, на површини производа ће се појавити недостаци као што су мехурићи и сребрне нити. Обично пластичним материјалима треба додати 1% металног праха да би се побољшао ефекат метала високог сјаја.
11. Полирање и одржавање калупа
Полирање које се помиње у обради пластичних калупа се веома разликује од површинског полирања потребног у другим индустријама. Строго говорећи: полирање калупа треба назвати обрадом огледала. Не само да има високе захтеве за само полирање, већ има и високе стандарде за равност површине, глаткоћу и геометријску тачност. Површинско полирање генерално захтева само добијање светле површине. Стандард за обраду огледала је подељен на четири нивоа: АО{{0}}Ра0.008ум, А1=Ра0,016ум, А3=Ра0,032ум, А4=Ра0,063ум. Пошто је тешко прецизно контролисати геометријску тачност делова методама као што су електролитичко полирање и течно полирање, међутим, квалитет површине хемијског полирања, ултразвучног полирања, магнетног брушења и полирања и других метода не може задовољити захтеве, тако да обрада огледала прецизних калупа је и даље углавном механичко полирање.
1. Основни поступци механичког полирања. Да би се постигли квалитетни ефекти полирања, најважније је имати висококвалитетне алате за полирање и помоћне производе попут уљаног камена, брусног папира и абразивне пасте. Најважније је радно окружење за полирање, које захтева радионицу без прашине. Избор поступка полирања зависи од површинских услова предобраде, као што су машинска обрада, ЕДМ, брушење итд.
2. Општи процес механичког полирања је следећи:
1. Површина након грубог полирања, финог глодања, ЕДМ, брушења и других процеса може се полирати помоћу ротирајуће површине за полирање или ултразвучне брусилице брзином од 35000-40000о/мин. Уобичајена метода је коришћење точка пречника 3 мм и ВА#400 за уклањање белог слоја варнице. Затим следи ручно млевење брусног камена, а тракасти брус се додаје керозином као мазиво или расхладно средство. Општи редослед коришћења је #180-#240-#400-#600-#1000. Многи произвођачи калупа одлучују да почну са #400 како би уштедели време.
3. Полуфинишно полирање углавном користи брусни папир и керозин. Број брусног папира је: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. У ствари, брусни папир #1500 је погодан само за каљени челик за калупе (изнад 52ХРЦ) и није погодан за претходно каљени челик, јер то може изазвати површинске опекотине на претходно каљеним челичним деловима.
4. Фино полирање углавном користи дијамантску брусну пасту. Уобичајена секвенца млевења је 9ум(#1800)-6ум(#3000)-ум(8000). Дијамантска абразивна паста од 9 ум и точак од тканине за полирање могу се користити за уклањање трагова брушења попут длачица које оставља брусни папир #1200 и #1500. Затим користите лепљиву филц и дијамантску абразивну пасту за полирање, реда величине 1ум (#14000)-1/2ум (60000)-1/4ум (#100000). Процеси полирања који захтевају тачност од 1ум или више (укључујући 1ум) захтевају апсолутно чист простор за полирање калупа. Прашина, дим, перут и слина могу уништити високо углачану површину коју добијете након сати рада.
2. 1. Питања на која треба обратити пажњу током механичког полирања. Када полирате брусним папиром, обратите пажњу на следеће тачке;
1. Полирање брусним папиром захтева употребу меких дрвених штапића или бамбусових штапића. Приликом полирања округле или сферичне површине, употреба штапића од плуте може боље одговарати закривљености округле или сферичне површине. Тврђе траке од дрвета, попут трешње, погодније су за полирање равних површина. Одрежите крајеве дрвених трака тако да одговарају облику површине челичних делова. Ово ће спречити да оштри углови дрвених трака дођу у контакт са површином челичних делова и изазову дубоке огреботине.
2. Када користите различите типове брусног папира, смер полирања треба да се промени за 45 степени -90 степени. Може се анализирати пругаста сенка коју је оставио претходни тип брусног папира након полирања. Пре него што пређете на другу врсту брусног папира, морате пажљиво обрисати површину за полирање 100% памуком умоченим у раствор за чишћење као што је алкохол, јер ће ситни шљунак који остане на површини уништити цео наредни рад полирања. Овај процес чишћења кашике је подједнако важан када се прелази са полирања брусним папиром на полирање дијамантском абразивном пастом. Све честице и керозин морају бити потпуно очишћени пре него што се полирање може наставити.
3. Да бисте избегли гребање и спаљивање површине радног предмета, посебна пажња се мора обратити приликом полирања брусним папиром #1200 и #1500. Потребно је применити лагано оптерећење и полирати површину методом полирања у два корака. Приликом полирања са сваком врстом брусног папира, полирање треба да се врши двострано и три пута у два различита смера, са сваком ротацијом од 45 степени -90 степени између две стране и три смера.
3. Приликом брушења и полирања дијаманата треба обратити пажњу на следеће тачке;
1. Овакво полирање се мора изводити под што мањим притиском, посебно полирањем
Приликом полирања претходно каљених челичних делова фином абразивном пастом. Када користите #8000 абразивну пасту, уобичајено оптерећење је 100-200г/цм², али је тешко одржати тачност овог оптерећења. Да бисте ово олакшали, можете направити танку, уску ручку на дрвеној траци, као што је додавање комада бакра; или можете уклонити део бамбусове траке да бисте је учинили мекшом. Ово може помоћи у контроли притиска полирања како би се осигурало да притисак на површину калупа није превисок.
2. Када користите дијамантско брушење и полирање, не само да радна површина мора бити чиста, већ и руке радника морају бити пажљиво очишћене.
3. Свако време полирања не би требало да буде предуго. Што је време краће, то је бољи ефекат. Ако се процес полирања одвија предуго, може доћи до удубљења.
4. Да би се постигли квалитетни резултати полирања, треба избегавати методе полирања и алате који су склони топлоти. На пример; када се полирате точком за полирање, топлота коју генерише точак за полирање може лако изазвати кору од поморанџе.
5. Када је процес полирања заустављен, веома је важно осигурати да је површина радног предмета чиста и пажљиво уклонити све абразиве и мазива. Затим на површину треба попрскати слој премаза против рђе.
4. Фактори који утичу на квалитет полирања калупа
Пошто се механичко полирање углавном врши ручно, технологија полирања је и даље главни фактор који утиче на квалитет полирања. Поред тога, то је такође повезано са материјалом калупа, стањем површине пре полирања, процесом топлотне обраде итд. Висококвалитетни челик је предуслов за добар квалитет полирања. Ако је површинска тврдоћа челика неуједначена или постоје разлике у карактеристикама, често ће доћи до потешкоћа у полирању. Различити остаци и поре у челику нису погодни за полирање.
1. Утицај различите тврдоће на процес полирања
2. Повећана тврдоћа отежава брушење, али се храпавост након полирања смањује. Како се тврдоћа повећава, време полирања потребно за постизање мање храпавости се повећава у складу са тим. Истовремено се повећава тврдоћа и смањује могућност прекомерног полирања.
3. Утицај стања површине радног предмета на процес полирања
Током процеса дробљења машина за сечење челика, површина ће бити оштећена услед топлоте, унутрашњег напрезања или других фактора. Неодговарајући параметри сечења ће утицати на ефекат полирања, тако да је потребна брза ЦНЦ завршна обрада, а обрада сечења се контролише на 0.05-0.07мм.ЈН Површина након ЕДМ обрада се теже бруси од површине након обичне машинске или термичке обраде. Због тога пре завршетка ЕДМ обраде треба користити прецизан ЕДМ премаз, иначе ће се на површини формирати очврсли слој. Ако су спецификације за завршну обраду ЕДМ-а неправилно одабране, дубина слоја под утицајем топлоте може досећи и до 0,4 мм. Тврдоћа очврслог слоја је већа од основне тврдоће и мора се уклонити. Због тога је најбоље додати процес грубог брушења како би се потпуно уклонио оштећени површински слој и формирала равномерно груба метална површина, која пружа добру основу за полирање.
12. Одржавање калупа високог сјаја
1. Површина радног комада калупа обично мора бити прекривена висококвалитетним средством против рђе или запечаћена пластичном фолијом како би се спречио директан контакт са ваздухом и узрок рђе;
2. Спречите директан контакт остатка или руку са површином шупљине;
3. Приликом чишћења површине огледала, папирне пешкире високе густине треба попрскати средством за чишћење и нежно их рибати од врха до дна, и не могу се рибати напред-назад; медицинске памучне и платнене траке се не могу користити; пиштољ се не може користити за дување директно на радни предмет, јер је ваздух у душнику крхотине и влага може оштетити радну површину.
4. Након сваке производње калупа или пробе калупа, водени канал калупа мора бити очишћен пиштољем како би се спречило рђање језгра калупа.
