Ињекционо бризгање је инжењерска техника која укључује трансформацију пластике у корисне производе који задржавају своја оригинална својства. Важни процесни услови бризгања су температура, притисак и одговарајуће време деловања који утичу на проток пластификације и хлађење.
1. Контрола температуре
1. Температура цилиндра
Температура коју треба контролисати у процесу бризгања укључује температуру бурета, температуру млазнице и температуру калупа. Прве две температуре углавном утичу на пластификацију и течност пластике, док друга температура углавном утиче на течење и хлађење пластике. Свака пластика има другачију температуру протока. Иста пластика има различиту температуру протока и температуру распадања због различитих извора или квалитета. То је због разлике у просечној молекулској тежини и дистрибуцији молекулске масе. Пластика у различитим врстама ињектирања Процес пластификације у машини је такође различит, па је и избор температуре бурета различит.
2. Температура млазнице
Температура млазнице је обично нешто нижа од максималне температуре бурета, што треба да спречи "феномен саливације" који се може појавити у правој млазници. Температура млазнице не би требало да буде прениска, иначе ће изазвати прерано очвршћавање растопљеног материјала и блокирати млазницу, или утицати на перформансе производа услед убризгавања материјала раног очвршћавања у шупљину калупа.
3. Температура калупа
Температура калупа има велики утицај на унутрашње перформансе и привидни квалитет производа. Температура калупа зависи од присуства или одсуства пластичне кристалности, величине и структуре производа, захтева перформанси и других услова процеса (температура топљења, брзина ињектирања и притисак ињектирања, циклус обликовања итд.)
2. Контрола притиска
Притисак у процесу бризгања укључује притисак пластификације и притисак ињектирања, и директно утиче на пластификацију пластике и квалитет производа.
1. Притисак пластификације
(Противпритисак) Када се користи машина за убризгавање шрафом, притисак на растопљени материјал на врху вијка када се вијак ротира и повлачи се назива притисак пластифицирања, познат и као повратни притисак. Величина овог притиска може се подесити преко преливне вентила у хидрауличном систему. Код ињектирања, величина притиска пластифицирања је константна са брзином вијка. Када се притисак пластификације повећа, температура растопа ће се повећати, али ће се смањити брзина пластификације.
Поред тога, повећање притиска пластифицирања често може учинити температуру растопа уједначеном, материјал боје се може равномерно мешати и гас у топљењу може бити испуштен. У општем раду, одлука о притиску пластифицирања треба да буде што је могуће нижа под претпоставком да се обезбеди добар квалитет производа. Специфична вредност варира у зависности од врсте пластике која се користи, али обично ретко прелази 20 кг/цм2.
2. Притисак убризгавања
У тренутној производњи, притисак убризгавања скоро свих машина за убризгавање заснива се на притиску који на пластику врши врх клипа или завртња (прерачунато из притиска круга уља). Улога притиска убризгавања у бризгању је да се превазиђе отпор протока пластике од бурета ка шупљини, да се растопљеном материјалу да брзина пуњења и да се растопљени материјал сабије.
3. Циклус обликовања
тхе
Време потребно за завршетак процеса бризгања се назива циклус калупа, такође познат као циклус калуповања. Циклус обликовања директно утиче на продуктивност рада и искоришћеност опреме. Стога, у процесу производње, релевантно време у циклусу обликовања треба скратити што је више могуће под претпоставком да се обезбеди квалитет. У целом циклусу калуповања, време убризгавања и време хлађења су најважнији и они одлучујуће утичу на квалитет производа. Време пуњења у времену убризгавања је директно обрнуто пропорционално брзини пуњења, а време пуњења у производњи је углавном око 3 до 5 секунди.
Време држања притиска у времену убризгавања је време притиска на пластику у шупљини, које чини релативно велики удео у целокупном времену убризгавања, обично око 2 до 120 секунди (за екстра дебеле делове, може бити и до 5 до 10 минута). Пре него што се растопљени материјал на капији замрзне, време задржавања ће утицати на тачност димензија производа. Време држања такође има слатку тачку, за коју је познато да зависи од температуре материјала, температуре калупа и величине излива и капије.
Ако су величина излива и капије и услови процеса нормални, обично ће преовладавати вредност притиска са најмањим опсегом флуктуације скупљања производа. Време хлађења је углавном одређено дебљином производа, термичким својствима и својствима кристализације пластике и температуром калупа. Крај времена хлађења треба да се заснива на принципу да се производ не промени када се извади из калупа, обично између 5 и 120 секунди.
Предуго време хлађења је непотребно, што не само да смањује ефикасност производње, већ и отежава вађење сложених делова, па чак и ствара напрезање приликом вађења из калупа током принудног вађења. Остала времена у циклусу обликовања везана су за то да ли је производни процес континуиран и аутоматизован, као и степен аутоматизације.
