Уведен је метод за контролу тачности обраде рупа са навојем. Кроз систематску анализу процеса сваке карике у производном процесу, методе као што су побољшање нивоа тачности у стању дела, контрола тачности навоја и повећање износа компензације обрнутим урезивањем, као и пројектовање специјалних заштитних вијака, превазишли су техничке проблеме и успешно се примењују . за масовну производњу.
1 Преамбула
Оклоп коморе за сагоревање одређеног типа мотора састоји се од предњег спојног комада, цилиндра са танким зидовима, задњег спојног комада и носача путем аргон-лучног заваривања, термичке обраде и пескарења. Спољна површина танкозидне шкољке коморе за сагоревање је заварена са 2 реда аксијалних носача са укупно 20 комада. Дизајн ослонца захтева тачност навоја од М4-6Х. Навој носача се користи за уградњу поклопца ракетног кабла, а квалитет и поузданост навојне везе захтева се висок. Због ограничења потпорне структуре, материјала и структуре простора завареног дела са шкољком коморе за сагоревање, традиционални процес се користи за обраду навоја, а квалификована стопа производа је ниска. У овом раду се врши анализа и истраживање процеса на свакој карици обраде производа, а кроз пробну верификацију, поређење и анализу добија се разумна и ефикасна метода контроле прецизности навоја.
2 Карактеристике структуре производа и потешкоће у обради
2.1 Структурне карактеристике
Спољашње димензије кућишта коморе за сагоревање су релативно велике, са спољним пречником од 500мм и дужином од 4500мм. Носач је ручно заварен на спољну површину кућишта коморе за сагоревање, а његов радијални распон је (114±0,2) мм. Оклоп коморе за сагоревање и потпорни материјали су направљени од челика ултра високе чврстоће Д406А. Структура носача кућишта коморе за сагоревање је приказана на слици 1. Облик носача је дугуљасте структуре, спољни пречник је 14мм, ширина мм, а центар има унутрашњи навој М4-6Х са корак од 0,7 мм. Између доњег жлеба са навојем и кућишта танких зидова постоји размак од само 0,7 мм.
Слика Слика 1 Носећа конструкција кућишта коморе за сагоревање
2.2 Потешкоће у обради
Ток процеса обраде носача приказан је на слици 2. Ако се навојне рупе носача обрађују након заваривања и термичке обраде, јављају се следеће потешкоће [1].
1) Размак између дна навојне рупе носача и шкољке је само 0.7 мм, а лако је оштетити површину танког зида током обраде, што представља ризик за квалитет.
2) Размак између доњег жлеба навојне рупе носача и шкољке је мали, вођица славине је кратка током обраде навоја, позиционирање је нестабилно, урезивање је тешко и лако је обрадити одступање, а не може се гарантовати вертикалност од 0.04 мм.
3) Тврдоћа материјала након термичке обраде је 48-52ХРЦ, и лако је изазвати ломљење славине током обраде навоја, а шкољка ће бити отпуштена због проблема са навојем, што резултира високим трошковима производње и квалитетом ризике.
На основу наведене анализе, може се закључити да је навој носача потребно обрадити пре заваривања, а након заваривања се жари, пескари, гаши и темпери заједно са омотачем коморе за сагоревање. Након третмана каљења, површина навоја носача се оксидира, а на површини профила навоја су причвршћени сувишни остаци. Ако се навој носача обрађује на месту пре заваривања, након што се обради комбинација омотача коморе за сагоревање, користите М4-6Х славину да очистите вишак причвршћен за површину профила навоја носача, а истовремено ће отпасти слој оксида на површини профила унутрашњег навоја носача. Када користите М4-6Х граничник навоја за откривање, квалификована стопа је само 67 процената. Направљене су статистике обраде М4-6Х унутрашњих навоја 17 носача кућишта коморе за сагоревање, а подаци су приказани у табели 1. Како побољшати тачност обраде навоја носача постао је хитан технички проблем то треба решити у производњи и испоруци производа.
Слика Слика 2 Процес обраде
Табела 1 Статистика обраде унутрашњег навоја М4-6Х 17 носача кућишта коморе за сагоревање
слика
слика
3 Техничка шема и испитивање процеса
3.1 Техничко решење
Након преиспитивања, испитивања, анализе и испитивања различитих процеса у омотачу коморе за сагоревање и обраде носача, сматра се да је главни разлог превелике толеранције тачности величине унутрашњег навоја носача М4-6Х : након гашења, површина потпорног навоја се оксидира, а површина зуба навоја је причвршћена са вишком. Приликом чишћења вишка на површини навоја, оксидни слој на површини унутрашњег навоја дела носача ће отпасти, због чега ће прецизност унутрашњег навоја носача М4-6Х бити из толеранције.
На основу анализе процеса развијене су две процесне шеме.
Опција 1: Прилагодите специјалне ручне славине, које су подељене на носне чуњеве и друге чуњеве, и контролишите средњи пречник носних конуса. Користите носни конус да ударите навој у стању потпорног дела и резервишите додатак за машинску обраду. Након топлотне обраде омотача коморе за сагоревање, тапните навој носача са другим конусом да бисте осигурали коначну тачност навоја.
Решење 2: Побољшајте тачност навоја М4-6Х за један ниво у стању потпорног дела и обрадите према М4-5Х, ефективно надокнадите разлику између М4-6Х и М{ {4}}Х и испуните захтеве за прецизност нити [2].
3.2 Процес испитивања и резултати
Прва шема процеса се изводи у 3 корака. ① Прилагођене посебне славине (главни конус и друга славина), резервисане маргине за средњи пречник главе славине су 0.30мм, 0.20 мм и {{10}}.10 мм респективно. ② Користите носни конус да укуцате навој када обрађујете потпорне делове. ③ Након термичке обраде, користите други конус да укуцате навој. Због велике тврдоће (48-52ХРЦ) материјала након термичке обраде и утицаја великог пречника омотача коморе за сагоревање, оператеру је теже укуцати навој, сила је неуравнотежена, а сила резања се лако одступа од осе. Током теста, када је средњи пречник дозвољеног износа био 0,30 мм, рупа са навојем није могла да се исече када се удари са два конуса; када је дозвољени средњи пречник био 0,20 мм, односно 0,10 мм, рупа са навојем је била уклоњена или је славина сломљена, а квалитет производа је тешко гарантовати [3].
Према другом плану процеса, прецизност навоја носача је побољшана за један ниво обраде, а статистика је направљена о обради М4-6Х унутрашњег навоја 10 носача љуске коморе за сагоревање. Подаци су приказани у табели 2. Тачност навоја је знатно побољшана, а стопа квалификације производа је повећана са 67 процената на 95 процената.
Табела 2 Статистика обраде унутрашњег навоја ослонца у шеми 2
слика
3.3 Анализа резултата испитивања
Сумирањем и анализом резултата испитивања Шеме 1 и Шеме 2, према методи обраде Шеме 2, степен квалификације навоја носача је знатно побољшан. Навој ван толеранције се прегледа са М4-7Х мерачем навоја и сви су квалификовани. Упоредите димензије прецизности навоја М4-6Х са М4-5Х и М4-7Х, погледајте табелу 3 за детаље.
Табела 3 М4×0.7 мм прецизне димензије унутрашњег навоја (јединица: мм)
слика
Види се да је средњи пречник навоја М{{0}}Х на слици у мм, средњи пречник М4-6Х у мм на слици, а средина пречник М4-7Х је у мм на слици. Разлика између максималног одступања граничне величине од 7Х и 6Х је 0.032мм, а разлика између максималног одступања граничне величине од 6Х и 5Х је 0.023мм, тј. , одступање тачности неквалификованог потпорног навоја не прелази 0,032 мм. Да би се компензовала прекомерна толеранција, тачност навоја у стварној обради је повећана на 5Х, а износ компензације је 0,023мм, што у основи може задовољити захтеве за компензацију навоја. За ситуације вантолеранције појединачне прецизности навоја, може се сматрати да је количина вантолеранције веома мала, а тачност је између 6Х и 7Х [4].
4 Мере побољшања и верификација процеса
Процес обраде је сређен, а метод процеса је разуман и изводљив под условом да је стопа квалификације производа знатно побољшана. Анализом ставке ван толеранције сматра се да је прецизност навоја ван толеранције узрокована детаљима процеса обраде. Да би се у потпуности решио проблем тачности навоја носача, унапређење процеса се спроводи у следећим линковима процеса обраде носача.
1) Када се навој удари на машини за точење, вретено ће лагано вибрирати. Са променом дубине обраде, време сечења на ушћу навоја је релативно дуго, а биће мала разлика у величини уста и корена. Усвојен је начин тапкања са задње стране потпорног навоја да би се надокнадиле мале промене у устима и корену током обраде [5].
2) Побољшајте тачност детекције граничника навоја. Нит ослонца се још увек обрађује у складу са прецизношћу М4-5Х. Потребно је да када се мерач навоја користи за проверу, пролазни мерач буде у потпуности заврнут и прошао, а број завртаних завоја граничника није већи од 1.
3) Навој носача треба заштитити у процесу пескарења пре топлотне обраде шкољке коморе за сагоревање. Досадашњи начин заштите са М4 завртњима је промењен, а специјални заштитни завртњи су редизајнирани са тачношћу од М4-6ф, а дужина увртања навоја се контролише у року од 1 обртаја како би се избегло поновно хабање шрафова.
4) Промените начин чишћења. Након комбиноване обраде омотача коморе за сагоревање, помоћу компримованог ваздуха издувајте вишак у навојном отвору носача, а затим га прегледајте помоћу мерача са навојем М4-6Х општег мерача. Ако не прође, прво га очистите завртњем М4, затим га очистите славином М4-5Х и проверите помоћу мерача навоја М4-6Х након чишћења.
Након неколико процесних тестова и верификација, тачност навоја носача у потпуности испуњава захтеве за тачност производа, а стопа квалификације производа је повећана на 100 процената, што је у потпуности решило проблем тачности навоја носача.
5. Закључак
Да би се обезбедила висока поузданост потпорног навоја након заваривања и топлотне обраде, тачност навоја се контролише следећим мерама.
1) У стању дела, тачност навоја је побољшана за један ниво обраде, а тачност навоја носача је прилагођена од М4-6Х до М4-5Х.
2) Обрадите навојни носач са површине заваривања (задња страна) и откријте предњу страну након топлотне обраде и гашења да бисте надокнадили разлику у величини између уста и корена током обраде.
3) Специјални заштитни шрафови су дизајнирани за процес пескарења како би се смањило истискивање рупа са навојем.
Усвајањем различитих технолошких мера контролише се прецизност обраде навоја, поузданост повезивања навоја је прошла процену летења ракете, а квалитет производа је стабилан и поуздан.
